МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«НИЖЕГОРОДСКИЙ АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ТЕХНИКУМ»

(ГБПОУ «НАТТ»)

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
по Разделу 2 Ремонт автомобилей МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
для специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
(Тема: Разработка технологического процесса ремонта узла, агрегата)
Разработчик: Устимов Р.Н., преподаватель ГБПОУ «НАТТ» Шалаганов С.А., преподаватель ГБПОУ «НАТТ» г. Нижний Новгород Содержание 1
стр. Общие положения 3 Требования к оформлению курсового проектов 4 Методические указания к выполнению разделов проекта 5 1. Введение 7 1.1. Задачи АРП 7 1.2. Задачи курсового проекта 7 2. Технологический раздел 7 2.1. Назначение, условия работы и характеристика узла, агрегата 7 2.2. ТУ на дефектацию 9 2.3. ТУ на отремонтированный узел 11 2.4. Ремонтный чертеж 12 2.5. Способы устранения дефектов 15 2.6. Экономическое обоснование выбранного способа 15 2.7. Схема устранения дефектов узла, агрегата 17 2.8. План технологических операций 18 2.9. Нормирование 19 2.10. Оформление технологических карт 20 2.11. Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования 25 2.12. Таблица оборудования и оснастки 26 2.13. Расчет потребной производственной площади 27 3. Конструкторский раздел 27 3.1. Назначение, краткая характеристика приспособления 27 3.2. Описание устройства приспособления 28 3.3. Силовой расчёт элементов приспособления. 28 3.4. Инструкции: 3.4.1. по работе с приспособлением 3.4.2. по ТО и ремонту приспособления 3.4.3. по ТБ при работе с приспособлением 3.5. Экономическая оценка приспособления 4. Заключение 50 5. Литература 51 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1 Ремонтный чертёж 2 Чертёж приспособления и его деталей 2

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Выполнение студентом курсового проекта осуществляется на заключительном этапе изучения р а зд е л а
П М . 0 1

Техническое

обслуживание и ремонт автотранспорта
по специальности
23.02.03

Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
, в ходе которого осуществляется закрепление студентами теоретических знаний полученных при изучении предмета и применения их, для решения комплексных задач, связанных с профессиональной деятельностью будущих специалистов. Выполнение студентом курсового проекта проводится с целью: 1. Систематизации полученных знаний и практических умений по общепрофессиональным и специальным дисциплинам; 2. Углубления теоретических знаний в соответствии с заданной темой; 3. Формирования умений применять теоретические знания при решении поставленных вопросов; 4. Формирования умений использовать справочную и нормативную литературу; 5. Развития творческой мысли, самостоятельности и организованности; 6. Овладения обучающимся следующими профессиональными и общими компетенциями: ПК 1.3.Разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей ОК 2.Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество ОК 4.Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения поставленных задач, профессионального и личностного развития ОК 5.Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности 7. Подготовки к итоговой государственной аттестации. 3

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
По структуре курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. В пояснительной записке дается теоретическое и расчетное обоснование принятых в проекте решений. В графической части принятое решение дается в виде чертежей. Курсовой проект должен содержать 25 – 35 страниц пояснительной записки и графической части на 2 листах формата А-1. Пояснительная записка должна включать: - титульный лист установленного образца; - задание на курсовой проект; - содержание; - введение; - технологический раздел; - конструкторский раздел; - заключение; - список литературы; Графическая часть проекта включает: - чертежи приспособления для ремонта, и ремонтный чертёж узлов - чертежи выполняются на чертежной бумаге согласно требований ЕСКД. 4

ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Общие требования Выполнение пояснительной записки должно соответствовать ГОСТ 2.105-95, ГОСТ 2.106-96. Текст пояснительной записки курсового проекта должен быть выполнен на листах формата А4 (210x297 мм по ГОСТ 2.301- 68) в режиме односторонней печати. Текст печатается или пишется от руки на одной стороне листа. От руки текст пишется четко, темными чернилами. Оптимальный объем работы – 25-35 страниц. Текст печатается шрифтом Times New Roman, 12-14 размера, через 1,5 интервала. Поля - 2 см сверху и снизу. 3-3,5 см слева, 1-1,5 см справа. Текст курсового проекта следует разбивать на абзацы, начала которых пишут с красной строки. Абзацами выделяются примерно равные по объему, тесно связанные между собой и объединенные по смыслу части текста. Каждый заголовок первого уровня и следующий за ним текст начинаются с новой страницы. К заголовкам первого уровня относятся: (СОДЕРЖАНИЕ, ВВЕДЕНИЕ, НАЗВАНИЯ ГЛАВ, ЗАКЛЮЧЕНИЕ, ЛИТЕРАТУРА, ПРИЛОЖЕНИЕ)). Они печатаются прописными буквами, жирным шрифтом, без точки в конце, выравниваются по центру, переносы в словах не допускаются. Названия параграфов печатаются сразу после названия глав. Они печатаются жирным шрифтом, выравниваются по центру, имеют только первую букву прописную, остальные - строчные. Между названием главы, названием параграфа и текстом ставится три пробела. Каждый параграф не надо начинать с новой страницы. Все страницы должны быть пронумерованы, номер на титульном листе и оглавлении не ставится, первой страницей, на которой ставится номер, является введение (номер страницы 3). Главы и параграфы работы следует нумеровать арабскими цифрами. Номер параграфа начинается с номера главы, затем ставится номер параграфа по порядку (например, 1.2. - второй параграф первой главы). Оформление и нумерация рисунков и таблиц Рисунки - это любые иллюстрации(графики, схемы, фотографии, диаграммы). В курсовом проекте рисунки следует располагать непосредственно после текста, в котором они упоминаются впервые, или на следующей странице, если размеры не позволяют разместить рисунок после текста. В этом случае в тексте приводится ссылка на рисунок (например, рис. 5
2.1 с.25). Номер и название рисунка пишутся под рисунком курсивом, (например, Рис. 2.1. Название, или Схема 3.2). Номер рисунка зависит от номера главы: первая цифра номер главы, вторая - номер рисунка или схемы в этой главе. Цифровой материал, как правило, следует оформлять в виде таблицы
.
Таблицу следует располагать непосредственно после текста, в котором она упоминается впервые, или на следующей странице. Таблица обозначается словом "Таблица", порядковым номером и должна иметь название. Таблицы нумеруются аналогично рисункам арабскими цифрами (например, Таблица 1.2 (вторая таблица первой главы). Примеры ссылок на таблицы в тексте работы: в табл. 1.2, (табл. 1.2). В таблице допустимо использовать более мелкие размеры шрифта (например, 10 или 12) и меньший междустрочный интервал. Титульный лист. Оформляется в соответствии с приложением [Пр.-1]. Бланк задания – приложение [Пр.-2]. Содержание (название разделов с указанием страниц) – приложение [Пр.-3]. 6

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Задачи АРП
Привести назначение и основные задачи автотранспортного предприятия или СТО согласно задания на курсовой проект. [1, 2, 3]
1.2. Задачи курсового проекта
Обозначить основные цели и задачи курсового проекта
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1. Назначение, условия работы и характеристика узла
Дать описание назначения узла (агрегата) согласно полученного задания, условия его работы (особенно обратить внимание на отрицательные воздействия, ведущие к изнашиванию деталей, отказам узла (агрегата)) и привести его основные технические характеристики.
Пример:
НАЗНАЧЕНИЕ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ Основное назначение главной передачи в трансмиссии — передача тяги двигателя к, так сказать, «конечному потребителю» – колесам. Если автомобиль заднеприводный, то тяга от коробки передач через карданный вал передается на главную передачу, а та, в свою очередь, перенаправляет поток мощности на колеса через полуоси (если задняя подвеска зависимая и имеет мост) или приводные валы с шарнирами равных угловых скоростей (об этом пойдет речь дальше). Если автомобиль переднеприводный, то главная передача через шестерню связана непосредственно с коробкой передач. Есть такое понятие, как неразрезной мост. Означает оно то, что главная передача вместе с дифференциалом находятся в корпусе, к которому подсоединены или отлиты вместе с ним изначально два кожуха полуосей. Полуоси — это валы, соединяющие дифференциал и главную передачу с колесами. Данная конструкция является частью зависимой подвески автомобиля, так как жестко связывает правое и левое ведущие колеса. Полуось жестко связывает колесо и главную передачу, то есть при преодолении какого либо препятствия весь мост перемещается вместе с колесами и всем содержимым. Убираем кожух полуосей, корпус главной передачи устанавливаем на кузов или подрамник, колеса с главной передачей соединяем с помощью приводных валов через шарниры равных угловых скоростей и получаем разрезной мост и независимую подвеску колес. 7
Для изготовления зубчатых колес применяют: - углеродистые качественные стали 40, 45, 50, 55, а также легированные стали марок 40Х, 45Х, 40ХН, ЗОХГТ, 40ХФА, 55Г и другие; термообработка - нормализация, улучшение или закалка; - легированные стали 20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ; термообработка - цементация с закалкой; - легированные стали 40Х, 40ХФА, 28Х2МЮА; термообработка - азотирование с закалкой; - отливки из углеродистой стали 45Д, 50Л, 55Л; термообработка - нормализация; д) серый чугун СЧ 30, СЧ35 и высокопрочный чугун ВЧ50-2, ВЧ60-2, ВЧ45-5; - пластические массы: текстолит ПТ, ПТК, лигнофоль, капрон, древесные слоистые пластики марок ДСП-Б и ДСП-В. В таблице приведены рекомендации по выбору материала и термообработки зубчатой пары в зависимости от условий работы передачи. Зубчатые колеса небольших размеров изготовляют часто заодно с валом. Колеса больших размеров состоят из обода с нарезанными зубьями, ступицы и соединяющих их диска или спиц. Их устанавливают на валах на шлицах или шпонке (при передаче крутящего момента) и на подшипниках скольжения или качения (когда момент из вал непосредственно не передается) и крепят от осевого перемещения с помощью винтов, штифтов, пружинных колец, гаек, втулок 8

2.2. ТУ на дефектацию
Разработать технические условия на дефектацию деталей узла (по указанию преподавателя). ТУ заполняются в картах дефектации. 9
Головка блока цилиндров Изготовлена из сплава алюминия
.
Возможные дефекты Способы устранения дефетов Заключение Подтекание масла из под прокладки поддона Протяжка болтов, замена прокладки или поддона. Замена. Хлопки в карбюратор или глушитель Регулировка и притирка клапанов Браковать Расход масла Замена маслосъёмных колпачков Замена направляющих втулок клапанов Браковать Браковать Подтекание технических жидкостей (антифриз, масло) Фрезеровка привалочной плоскости Ремонт Износ резьбового отверстия свечи Установка ДРД Ремонт
Пример:
Основными дефектами шатуна в сборе являются: трещины, изгибы, скручивание, износ отверстия втулки под поршневой палец, изменение отверстия верхней головки шатуна под втулку, износ отверстия ниже головки под вкладыши. Шатун заменяют при обнаружении трещин. Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна . Если непараллельность и скручивание осей верхней и нижней головок шатуна выше допустимых норм, шатун нужно заменить. Правка шатуна не допускается.Проверяем внутренний диаметр втулки верхней головки .Проверять диаметр нужно как при ослаблении посадки, так и при провороте втулки. Внутренний диаметр нижней головки шатуна проверяют после затяжки шатунных болтов.Предельно допустимый диаметр должен составлять определённое значение, если среднее значение диаметров в 10
плоскости стыка и сечении, перпендикулярном стыку, не выходит за пределы. Ширина нижней кривошипной головки не выходить за пределы. При меньшей ширине головки шатун заменяют на новый. При ремонте запрещается установка крышки с другого шатуна. Проверять шатун нужно по меткам спаренности, нанесенным на шатуне и крышке.
2.3. ТУ на отремонтированную деталь
Привести технические условия состояния узла или агрегата, выдаваемых с ремонта, правила ремонта узла и параметры испытания узла после ремонта. [1] ОБРАЗЕЦ: Впускные, выпускные клапана не должны иметь трещин, сколов и обломов; Поверхности прилегания диафрагмы к корпусу и головке топливного насоса, а также поверхности фланца крепления насоса к блоку двигателя, должны быть плоскими без забоин и неровностей. При проверке этих поверхностей на плите щуп 0,1мм не должен проходить. Ось рычага ручного подкачивания не должна иметь продольного люфта. Рычаг ручного подкачивания не должен иметь люфта в месте крепления к оси; он должен вместе с осью проворачиваться на угол 600 Диафрагменная пружина не должна иметь трещин или обломов; Упругость пружины должна соответствовать данным таблицы При несоответствии данных пружину браковать. Пружины клапанов не должны иметь трещин или обломов. Упругость пружин должна соответствовать данным таблицы 2.3.2 Таблица 2.3.1 Первый замер Допустимы для ремонта размер 11
Длина в свободном состоянии, мм Усилие, кгс Длина пружины, мм Усилие, кгс Длина пружины, мм Пружина диафрагмы 50 5,0-5,6 28,5 5,0-5,6 27,5 Таблица 2.3.2 Длина в свободном состоянии, мм Первый замер Допустимы для ремонта размер Усилие, грамм Длина пружины, мм Усилие, кгс Длина пружины, мм Пружина клапана 12 33-37 5,5 -
2.4. Ремонтный чертеж узла.
Ремонтный чертёж детали разрабатывается на основе рабочего чертежа, но при этом контуры детали выполняются тонкими линиями ,а поверхности подлежащие восстановлению линиями нормальной толщины, кроме того в верхней правой части листа чертежа оформляется таблица с дефектами указанными в задании. 12
Ремонтный чертёж детали. 13
Ремонтный чертёж ДРД. 14

2.5. Способы устранения дефекта узла (агрегата).
15
Согласно заданию изучить способы устранения дефектов и восстановления деталей, дать описание всех современных способов ремонта.[1]
Пример :
2.5.1.
Трещины или обломы
на фланцах или на головке картера, не захватывающие отверстия, устраняются заваркой, используя электроды ЦЧ-4, изготовленных из сварочной проволоки СВ.08 с толстым покрытием, содержащим титан. Трещины и обломы, кроме указанных выше, приводят к выбраковке детали. 2.5.2.
Износ поверхности под шаровую опоры рычага переключения передач.
Данный дефект может быть устранён 2 способами: - расточить поверхность для придания ей правильной геометрической формы, увеличив размеры отверстия так, чтобы после токарной обработки наплавленного слоя его рабочая толщина была 0,8-1,5мм; затем наплавить поверхность детали вибродуговой наплавкой на установке с наплавкой на установке наплавочной головки УАНЖ-5 или УАНЖ-6, используя в качестве материала проволоку СВ.08 диаметром 1,6мм; расточить отверстие после наплавки под номинальный размер. - изношенное отверстие восстанавливается постановкой ДРД, которую изготавливают по чертежу; запрессовывают ДРД, стопорят винтом; засверливают отверстие в ДРД, используя в качестве направляющей отверстие в картере рычага; растачивают отверстие в ДРД под номинальный размер под шаровую опору рычага переключения передач.
2.6. Экономическое обоснование выбранного способа устранения дефектов.
Если какой-либо дефект, указанный в задании, может быть устранён только одним способ, то экономического обоснования проводить не надо, но отметить в записке, почему Вы не проводите обоснование. Если же дефект может быть устранён 2 способами, то необходимо, используя таблицу [4, стр.90-91] провести экономическое обоснование и сделать выводы. В данном случае согласно п. 2.5.1:«Трещины и обломы устраняются ручной электродуговой сваркой, т.е. одним способом, поэтому экономическое обоснование не проводим». 16
Согласно п. 2.5.2. составляем таблицу удельной себестоимости детали: 17
18
19

2.8. План технологических операций.
Разрабатывая план технологических операций необходимо учитывать следующие требования: -выполнение последующей операции не должно отрицательно влиять на качество детали, достигнутое на предыдущей операции; -необходимо определить оптимальную последовательность выполнения операций; -подбор оборудования и оснастки необходимо проводить так, что бы выполнить максимальное количество операций. Согласно данных таблицы 2.7.1.составляем план и сводим в таблицу. Таблица 2.8.1. Наименование и содержание операции Оборудование Приспособления Инструмент рабочий измерительный 1 2 3 4 5 1.Слесарная. Засверлить концы трещины Электросверлильная машина С-437 Слесарные тиски Сверло Ǿ3мм,Р18 2.Слесарная. Разделать трещину под углом до 120° на глубину 4\5 толщины стенки Шлифовальная машинка ЦП 2002 Слесарные тиски Шлиф. круг Шаблон 8383- 1021 3.Сварочная. Заварить трещину, удалить шлак. Сварочный трансформатор ТС-300 Слесарные тиски, стол сварочный Электрод ЦК-1 Ǿ 3-4 мм 4.Токарная. Расточить отверстие под шаровую опору для установки ДРД Токарно- винторезный станок 1К-62 Приспособление собственного изготовления для закрепления детали при растачивании Резец Расточной Р18 Штанген- циркуль ШЦ- 125-01 ГОСТ- 166-74 20
5.Токарная. Изготовить ДРД Токарно- винторезный станок 1К-62 Трёхкулачковый патрон набор резцовР18 Штанген- циркуль ШЦ- 125-01 ГОСТ- 166-74 Наименование и содержание операции Оборудование Приспособления Инструмент рабочий измерительный 6.Слесарная. 2 Запрессовать втулку (ДРД) 1 Гидропресс 2135-М Оправка 7.Слесарная. Засверлить отверстие, нарезать резьбу и установить стопорный винт М3 Настольный сверлильный станок НС12А Сверло Ǿ 2,8 мм Р18, Метчик М3, Отвертка 8. Слесарная. Засверлить отверстие,Ǿ7 Мм в запрессованной ДРД Настольный сверлильный станок НС12А Слесарные тиски 9. Токарная. Расточить отверстие под шаровую опору рычага переключения передач в запрессованной ДРД под номинальные размеры Токарно- винторезный станок 1К-62 Приспособление собственного изготовления для закрепления детали при растачивании Резец расточной Р18 Кондуктор
2.9. Нормирование
21
Если нет дополнительных указаний консультанта, необходимо нормировать только ту операцию, которая будет проведена с помощью проектируемого приспособления, согласно задания. В данном примере согласно таблице 2.8.1. Проектируется приспособление для закрепления детали при растачивании, следовательно нормируем токарную операцию. Это необходимо делать в следующем порядке: -составить эскиз детали, указав габаритные размеры, базовые поверхности и те которые будем обрабатывать; -указать класс шероховатости обрабатываемых поверхностей(в данном случае расточка под запрессовку ДРД); -нормировать согласно рекомендаций [ 11,12,13,14 ]. Норма времени на операцию Т = Т оп [ 1 + 0,01( ά ом + ά отд + ά пз )] (ч) Т оп – оперативное время на операцию, ч (см. типовые нормы времени на ремонт и восстановление агрегатов автомобиля и операционную карту); ά ом – время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени [1 с.424]; ά отд - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени [1 с.424]; ά пз - время на подготовительно-заключительную работу в процентах от оперативного времени [1 с.424];
2.10.

Оформление технологических карт.
Выполняя проект по ремонту деталей необходимо оформить следующие технологические карты: -маршрутную, указать дефекты согласно задания, указать очередность устранения; (прил.9) 22
-операционную, только на операцию, которая в п. 2.9. (прил.14,15,16). (в задании может быть указано несколько дефектов, нормировать нужно только ту, которая связана с использованием проектируемого приспособления нормы времени на устранение других дефектов берутся по укрупнённым нормативам [11]. 23
24
25
26
27

2.11. Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования

2.11.1 Расчет годовой трудоемкости работ на участке
Т г = N * Т * к 1 * к 2 * к 3 * к 4 * к 5 (чел/ч), где N – производственная программа ( см. задание) Т – трудоемкость выбранной операции ремонта детали (см. п. 2.9) к 1 – коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу ; [1,с.441] к 2 – коэффициент приведения, учитывающий типы и модели подвижного состава; [1,с.442 т.34.2] к 3 - коэффициент приведения, учитывающий число ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей); [1,с.441] к 4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для АРП, ремонтирующих полнокомплектный автомобили); [1,с.441] к 5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов; [1,с.443 т.34.3]
2.11.2 Расчет количества рабочих


) (чел я Ф г Т Ря 

Ф я – действительный (эффективный) фонд времени рабочего; [1,с.439]
2.11.3 Расчет количества оборудования и оснастки
о Фд г Т Хо .  Ф д.о. – действительный эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования; ; [1,с.439 т.34.1]
2.12 Таблица оборудования и оснастки
[3]. 28

Подбираем оборудование согласно с заданием. (Допустим ремонт

двигателя, не нужно подбирать стенды для мостов и

сцеплений)ПРИМЕР:
Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент. Модель (тип) Принятое количество Габаритные размеры в плане, мм Общая зани-маемая площадь, м 2 Подъемник четырехстоечный GC-4,0 F4 1 4650х2850 13,3
Стенд сход-развал

Техно

Вектор 4
1 857х740 0,63 Стенд для статической и динамической балансировки KWB-402 1 1130x662 0,75 Наждачный станок GB801 1 450х381 0,17 Пресс гидравлический 2153 1 1480х1450 2,1 Стеллаж для деталей Р-35 1 2000х500 2,0 Слесарный верстак ОН-20 1 1650х850 0,65 Ванна для мойки мелких деталей ГАРО-35 1 1200х600 0,72 Инструментальный шкаф СИ 1 2000х700 1,4 Ларь для отходов СИ 1 700х700 0,49 Сварочный аппарат DWM-161 1 620х314 0,2 Пожарный уголок (ящик с песком, углекислотный огнетушитель, лопатка) ОГ-31 1 900х300 0,27 Стапель для сварки СС-ПР24 1 1095х765 0,84 Итого: 23,15 м 2
2.13. Расчет потребной производственной площади
п K Fоо у F   F об - площадь, занимаемая оборудованием; (
2.12
) 29
К п - коэффициент плотности расстановки оборудования; [1,с.459]
3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
Примечание: конструкторская часть состоит из 3 главы пояснительной записки и двух листов чертежей формата А1. [Пр.-10], [Пр.-11]. Первый лист – сборочный чертеж приспособления, имеющий необходимые разрезы и сечения, габаритные, установочные и присоединительные размеры, с указанием мест сварки, соответственных посадок сопряженных деталей, а также их нумерацией, которая должна соответствовать спецификации. Второй лист – рабочие чертежи деталей приспособления (4-8 деталей по согласованию с преподавателем). Методика построения и оформления чертежей приведена [5] , [6]
3.1 Назначение, краткая характеристика приспособления.
Дать краткую характеристику разрабатываемого приспособления. ПРИМЕР: Разработанная конструкция стенда предназначена для ремонта редукторов заднего и промежуточного мостов автобусов ЛиАЗ. Краткая характеристика: Тип – механическое, стационарное; Габаритные размеры, мм – 1300х1000х800ь; Масса, кг – 107.
3.2. Описание устройства приспособления.
Дать подробное описание устройства приспособления, принцип его работы и перечислить составные части приспособления с указанием номеров позиций согласно сборочного чертежа. 30
ПРИМЕР: Стенд состоит из основания 8, на котором установлена опора 1 с плитой 2. Вращение плиты 2 осуществляется через вал 3, рычаг 4 и рукоятку 5, фиксацию которых обеспечивают шайба 7 с болтом 9. Положение плиты 2 обеспечивает фиксатор 6. работа
3.3 Силовой расчёт элементов приспособления.

Последовательность выполнения расчета деталей
Рекомендуется вести расчет в таком порядке: 1.Составить расчетную схему. При этом необходимо максимально упростить конструкцию и характер приложения сил. 2.Определить действующие нагрузки. 3.Выбрать материал и термообработку детали с учетом соответствия материала главному критерию работоспособности (прочность, жесткость, износостойкость), требований к массе конструкции, условиям её работы, технологических свойств материала (свариваемость, обрабатываемость, резанием и г.д.). 4. Выполнить проектировочный или проверочный расчет по главному критерию работоспособности. Согласовать результаты расчета с действующими стандартами. Выполнение расчетов ведут параллельно с чертежной разработкой конструкции. Ряд размеров, необходимых для расчета, определяют по эскизному чертежу. Обычно при проектировании предварительно определяют размеры детали при проектном расчете, а затем после окончательной проработки конструкции выполняют проверочный расчет.
Расчеты на прочность. Общие сведения
Расчеты на прочность выполняют обычно методами сопротивления материалов. 31
Чисто статических нагрузок на практике почти не бывает, но если число циклов нагружений за весь срок службы не более тысячи, то их считают статическими (силы затяжки болтов, давление сжатого газа и т.д.). Расчет на прочность обычно выполняют по допускаемым напряжениям по условиям прочности σ мах < [σ] или τ мах < [τ] т.е, максимальные расчетные нормальные или касательные напряжения не должны превышать допустимые. Если расчетное напряжение значительно ниже допустимого, это свидетельствует о неэкономичности конструкции. Превышение расчетных напряжений над допустимыми в пределах 5% не опасно. Допустимое напряжение [σ]=σ П ред /[S] , где [S] допустимый коэффициент запаса прочности. Ориентировочно рекомендуется для углеродистой стали [S]- 1,3-2, для серого чугуна [S]~2,1 - 2,4 [5, с.22]. При статических нагрузках для пластичных материалов σ пред =σ т для хрупких материалов σ пред =σ в (σ т - предел текучести, σ в - временное сопротивление). При переменных нагрузках предельное напряжение предел выносливости (σ 0, σ 1 ). Допускаемое напряжение в расчетах на усталостную прочность определяется в зависимости от характера приложения нагрузки, числа циклов нагружения, концентрации напряжения и других факторов. 1. проверочный; 2. проектный; 3. определение допустимой нагрузки
Основные расчетные зависимости по условиям прочности
Деформация Максимальное напряжение Проверочный расчет Проектный расчет Допустимая нагрузка 32
Простые Растяжение сжатие σ = N/A σ = N/A ≤ [σ] A = N/[σ] N = A * [σ] Сдвиг (срез) τ cp = Q/A cp τ cp = Q/A cp ≤ [τ] cp A cp = Q / [τ] ср Q = A cp [τ] cp Смятие (Местное сжатие) σ см = Q/A см σ cp = Q/A cм ≤ [σ] cм A cм = Q /[τ] см Q = A cм [τ] cм Кручение τ кр = M кр /W p τ кр = M кр / W p ≤ [τ] кр W p = M кр / [τ] кр M кр = W p [τ] кр Изгиб σ= М и /W x Сложные И з г и б с кручением σ экв = М экв /W x = σ экв = М экв /W x = W x = М экв = Часто проверочный расчёт проводят в такой форме: S= σ пред /σ ≥[S] , т.е. сравнивают расчётный коэффициент запаса прочное! и с допускаемым.
Примеры расчетов

Определение нагрузок по уравнениям статики
В приспособлении для запрессовки подшипников усилие на рычаг 1 создается штоком тормозной камеры 2, в которую подается сжатый воздух с давлением р г 8 атм (рис. 1,а). Определить силу запрессовки подшипника и 33
силу, действующую на опору рычага. Диаметр диафрагмы тормозной камеры D150мм, 3. Примеры расчетов L 1 - 140мм, L 2 - 200мм
.

Порядок расчёта
Построим расчётную схему работы приспособлении (рис1,б). R о - реакция опоры рычага, равная силе, действующей на опору. R 2 - реакция подшипника, равная силе запрессовки подшипника, 34 2 1 2 1
Сила, действующая на шток: F 1 = р *π D/4 (8 * 10 5 * 3,14 • 0,15 2 )/4 = 14130Н р = 8 атм - 8 * 10 5 н/м2 D = 150мм = 0,15м Из условия равновесия рычага определим R . ΣM о (F) = 0 R 2 ℓ 2 + F 1 ℓ 1 = 0 R 2 = (F 1 ℓ 1 ) /ℓ 2 = (14130- 140)/200 = 9891H Составим уравнение Σ у ~ 0 и определим Ro R 2 - R о + F 1 = 0, отсюда R о – R 2 + F 1 = 9891 + 14130 = 24021H Следовательно, сила запрессовки подшипника F 2 = R 2 = 9891Н, сила в точке крепления рычага Ro - 24021Н.
Расчет на растяжение
Рассчитать номинальный диаметр резьбы болта 2, удерживающего скобу 1 грузоподъёмного устройства (рис.2), если нагрузка F = 40кН. Материал болта сталь Ст.З. 35

Порядок расчёта
Т. к. в данной конструкции болт служит для поддержания скобы, то главным критерием его работоспособности является прочность. 3.2.2. Под действием нагрузки
F
болт работает н а растяжение (рис.2), опасным является сечение, ослабленное резьбой. Расчет ведём по условному расчетному диаметру d р =d -0,94р, где р - шаг резьбы, d- номинальный диаметр резьбы. По Приложению 1 определим предел текучести для стали 3: σ т =240 МПа; коэффициент запаса прочности для пластичной стали примем [S]=3 для грузоподъёмного устройства [5,с 242]. Допустимое напряжение растяжения [σ] p = σ т /[S] =240/3 = 80МПа. Условие прочности на растяжение σ p = N/A р <[σ] р N=F; площадь ослабленного сечения А р = π р 2 / 4 при проектном расчете А р = F/[σ] p , тогда d p = = 25,2мм. 36
Примем метрическую резьбу с крупным шагом р 3,5мм, номинальный диаметр d=d р + 0,94р= 25,2 + 0,94 * 3,5 = 28,49мм По приложению 3 примем резьбу М30.
Расчеты на срез и смятие
Проверить прочность пальца 3, соединяющего тяги 1 и 2 на рисунке:
Порядок расчёта
Критерием работоспособности является прочное п> пальца на срез (сдвиг) и смятие. Условие прочности при срезе τ cp =Q/А ср ≤ [τ] cp Q= F, А ср =(π d 2 /4) *i- площадь среза, i= 2 - число плоскостей среза. При расчете штифтов, болтов, шпонок [τ] cp = (0,25-0,35)σ в [4,с.105]. По Приложению 1 σ в = 300МПа, [τ] cp - 0,25 * 300 - 75МПа τ - (25 * 10 3 ) / ((3,14 * 16 2 ) / 4) * 2) = 62МПа < 75МПа - прочность пальца на срез обеспечена. Условие прочности при смятии 37
σ cм * F/ А см — [σ] cм А см =dt min t min - минимальная толщина деталей, сминаемых в одну сторону, t min = 20мм σ см = (25 * 10 3 )/ (16 * 20) - 78МПа Для болтовых, штифтовых и шпоночных соединений принимают: для деталей из малоуглеродистой стали [σ см ] = 100 120Мпа из среднеуглеродистой стали [σ см ] = 140 - 170Мпа из чугунного литья |σ см ] 60 - 80Мпа |4,с 10] Примем [σ] см = 150MПa 78МПа <150MПа Прочность пальца на смятие обеспечена. Если контактирующие детали изготовлены из разных материалов, то допускаемое напряжение выбирают той детали, у которой прочность меньше.
Расчет на кручение
Определить диаметры ведущего и ведомого вала лебедки (рис.4). Грузоподъемность лебедки Q- ЗкН. Валы выполнены из среднеуглеродистой стали. Влияние изгиба не учитывать. 38
Порядок расчёта Вращающий момент на ведомом валу М 2 = Q* (200 / 2) = 3 * (200 / 2) = З00 кНмм = З00Нм Вращающий момент на ведущем валу М 1 = М 2 / U * η общ Передаточное число зубчатой передачи U= Z 2 / Z 1 = 48 /16 = 3 Общий КПД лебедки η общ = η пи 2 * η зп = 0,99 2 * 0,97 = 0,88 η пи - КПД пары подшипников качения, η зп - КПД зубчатый передачи [7,с.42] М 1 = 300 / 3 - 0,88 = 113,6Нм Валы испытывают деформацию изгиба и кручения. Критерий работоспособности - прочность. Внутренние крутящие моменты М кр1 = М 1 М кр2 = М 2 Из условия прочности при кручении определим сопротивления сечений: W p1 =М кр / [τ] к , т.к. для круга W= 0,2d 3 , то d, = = = 28.7мм по Приложению 5 примем d 1 = 30мм. d, = = = 39,1мм по Приложению 5 примем d 2 = 40мм. Для конструкционной углеродистой стали примем = 25МПа [4,с.125] 39

Расчет на изгиб
Для снятия кольца 2 с вала 3 необходимо приложить силу F= 2,5кН. Определить диаметр траверсы 1 съёмника, если материал траверсы сталь 35, наружный диаметр кольца Д=40 мм (рис. 5).
Порядок расчёта
Будем считать траверсу двухопорной балкой, нагруженной посередине силой F. Длину траверсы примем равной l = D + 10мм = 40+ 10 = 50мм. Критерием работоспособности балки является прочность на изгиб. Составим расчётную схему (рис.6,а) 40
Определим реакции опор R A = R B = = = 1,25 кН Построим эпюру изгибающих моментов (рис.6,б) М А = 0 М с = - R A * = - 1,25 * = -31,25 кН * мн = 31,25 Нм Для стали 30 по Приложению 1 определим предел прочности σ т = 360МПа Допустимое напряжение [σ] = = = 180МПа [S]=2 [5,с.22] 41
Применим формулу проектного расчёта на изгиб и определим d: d= = = 12мм По Приложению 1 примем d=12мм .
Расчет винтовых механизмов
Рассчитать винт 1 съемника, если осевое усилие F a = 10кН, материал винта сталь 45, нормализованная, материал гайки бронза БрА9ЖЗЛ. Резьба трапецеидальная, однозаходная (рис.7).
Порядок расчёта
Критерием работоспособности винта съемника является износостойкость резьбы. Из условия износостойкости винтовой пары определим средний диаметр резьбы 42
d 2 = где Ψ н - относительная высота гайки; для цельных гаек = 1,2...2,5 [5,с.240], примем = 2; относительная рабочая высота профиля резьбы; для трапецеидальной резьбы = 0,5 [5, с.240]; [р] и - допускаемое среднее давление в резьбе. Для пары сталь -• бронза примем [р] и = 10МПа [5, с.240] d 2 = =17,8мм По Приложению 4 примем стандартную резьбу d 2 = 18мм, d= 20мм, р = 4мм, резьба Т г 20 х 4 Определим наличие самоторможения в резьбе Угол подъема резьбы на среднем диаметре Ψ = arctg = arctg = 4 o Приведённый угол трения φ ’ = arctg = arctg = 5,9 o f- коэффициент трения скольжения Для стали на бронзе f0,1 - 0,15 |8, с218] Примем f=0,1 - половина угла профиля резьбы, для трапецеидальной резьбы 43
α ’ = =15 o 5,9° >4° φ ’ > Ψ - значит резьба самотормозящая. Винт испытывает кручение и сжатие. Влияние кручения учитываем, увеличивая на 25% осевую силу F a [5, с.66J F расч = 1,25* F a Условие прочности σ экв ≤ [σ] c [σ] c - Допустимое напряжение материала винта на сжатие. Для углеродистой стали [σ] c = = =120МПа По Приложению 1 для стали 45 = 360 МПа [S]= 3 [5,с.242] Эквивалентное напряжение σ экв = = = =62,2МПа Ар - площадь сечения вита но внутреннему диаметру. 62,2МПа < 120 МПа σ экв <[σ] c - условие прочности выполняется Определить усилие на рукоятке съёмника Гр (рис. 7) по данным примера . Диаметр опорной поверхности винта d o =20мм. Длина рукоятки ℓ=30 см. 44

Порядок расчёта
Момент в резьбе, возникающий при снятии подшипника M=F a tg(Ψ + φ ’ )=10000 * tg(4 o + 5,9 o )=15707=15,7Н*м Момент трения на опорном торце винта M=F a * f =10000 * 0,1 * =10000Нмм=10Нм Момент завинчивания М зав = М + M f = 15,7 +10 = 25,7 Нм Усилие на рукоятке F p = = =85,6 Н Определить диаметр резьбы шпилек 2 съёмника (рис.7), осевое усилие F a = 10 кН, материал шпилек — сталь 3.
Порядок расчёта
Шпильки съёмника испытывают растяжение. Продольная сила в одной детали N= = =5кН Опасным является сечение, ослабленное резьбой. Далее расчёт следует вести согласно примеру 3.6, начиная с пункта 3.2.3 и подобрать метрическую резьбу.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.

Механические

характеристики

некоторых

машиностроительных

материалов.
Материал Стали: σ пч,р МПа σ пч,с МПа σ т (σ 0,2 ) МПа δ,% Ψ,% СтЗ' 388...470 - 220...240 27.^15 45
Ст5 500...620 260...280 21... 19 — 30 500 300 21 50 45 610 360 16 40 40Х 1000 800 10 45 Чугуны: СЧ12-28 120 500 СЧ21 — 40 210 950 ВЧ50—1,5 500 1600 380 1,5 КЧ37-12 370 12 Дюралюмин Д16 450...540 290...440 14... 8 Текстолит . 60... 110 130... 150
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
.
Ориентировочные

значения

допустимых

напряжений

некоторых

машиностроительных материалов при статической нагрузке.
46
Материал Допускаемые напряжения, МПа Примечания [σ р ] [σ c ] Чугун: СЧ12-28 . . . СЧ15-32 . . . СЧ21-40 . . . ВЧ50-1,5 . . . 20…30 25…40 35…55 80…120 70…110 90…150 160… 200 305…41 Отливки из серого чугуна Высокопрочн. чугун Сталь: СтЗ и Ст4 . . . Ст5 45 Дюралюминий . Текстолит . . . . 140…170 175…210 180…210 70…150 30...40 I50...90 Для металлоконст-рукций крановых сооружений
ПРИЛОЖЕНИЕ3.

Некоторые

значения

сочетаний

наружного

диаметра d,

внутреннего

диаметра dj
, шага р (мм) дли метрической резьбы по ГОСТ 24705-2004. d Р d 1 d Р d 1 d Р d 1 5 0,8* 0,5 4,134 4,459 (14) 0,5 13,459 24 2 21,835 47
1,5 22,376’ 6 1* 0,75 4,917 5,188 16 2* 1,5 1 13,835 14,37 ? 6 14,917 15,188 15,459 1 0,75 22,917 23,188 0,5 5,459 0,75 0,5 (27) 3* 23,752 1,25* 6,647 6,917 7,188 7,459 2 24,835 8 1 0,75 0,5 (18) 2,5* 2,0 1,5 1,0 15,294 15,835 16,376 16,917 17,188 17,459 1,5 1 0,75 25,376 25,917 26,188 10 1,5* 1,25 1 8,376 8,647 8,917 0,75 0,5 30 3,5* 3 2 26,211 26,752 27,835 1 0,75 0,5 9,188 9,459 20 2,5* 2 1.5 1 0,75 0,5 17,294 17,835 18,376 1,5 1 0,75 28,376 28,918 29,188 12 1,75* 1,5 1,25 1 0.75 0,5 10,106 10,376 10,647 10,917 18,917 19,188 19,459 (33) 3,5* 3 , 2 1,5 1 0,75 29,211 29,752 30,835 10,917 11,188 11,459 (22) 2,5* 2 2 19,294 19,835 20,376 31,376 31,918 32,188 (14) 2* 1,5 1,25 11,835 12,376 12,647 12,917 13,188 1,5 1 0,75 0,5 20,917 21,188 21,459 1 0,75 24 3* 20,752 • - резьбы с крупным шагом. П р и м еч а н и е . Без скобок приведены диаметры 1-го ряда, которые следует предпочитать диаметрам 2-го ряда, заключенным а скобки. 48

ПРИЛОЖЕНИЕ 4.

Диаметры и шаги, мм, резьбы трапецеидальной однозаходной (по ГОСТ

9484-81).
Номинальный д и а м е т р d, резьба для ряда Шаг резьбы р Номинальный д и а м е т р d, резьба для ряда Шаг резьбы р 1 2 3 1 2 3 49
8 10 12 16 20 - 26 - 32 - 40 - - - - 14 18 - 22 28 - - 36 - 44 48 - - - - - 24 - 30 34 38 42 46 - 2; 1,5 3; 2 3; 2 4; 2 4; 2 8; 5; 2 8; 5; 2 10; 6; 3 10; 6; 3 10; 6; 3 10; 6; 3 12; 8; 3 12; 8; 3 50 - 60 - - 80 - - 100 120 - 160 - 200 52 56 - - 70 - - 90 110 - 140 - 180 - - - - 65 75 - 85 95 - 130 150 170 190 210 12; 8; 3 12; 8; 3 12; 8; 3 16; 10; 4 16; 10; 4 16; 10; 4 20; 12; 5 20; 12; 5 20; 12; 5 24; 16; 6 24; 16; 6 24; 16; 8 32; 20; 8 32; 20; 10 Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы следует предпочитать 1-й ряд 2-му, 2-й - 3-му. 2. Значения р, заключенные в рамку, предпочтительны.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5.
Предпочтительный ряд чисел но ГОСТ 6636-69 Ю; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 33; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; ПО; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 240; 250; 260; 280. Большие значения размеров получают умножением приведенных на 10. 50
ПРИМЕР: Рассчитываем вал 3 стенда на изгиб. Условие прочности при изгибе: δ МАХ = М Х мах / W Х  δ И  W Х = J Х /У МАХ – осевой момент сопротивления сечения изгибу; М Х мах – максимальный изгибающий момент, действующий в поперечном сечении; J Х – осевой момент инерции сечения; У МАХ – максимальное расстояние от нейтральной оси до точки сечения; Проектный расчет, в результате которого определяются параметры поперечного сечения детали. W Х  М Х мах /  δ  ; W Х = πD³/32 = 0,1D³; D = 108 мм W Х = 0,1D³ = 125971,2 мм³; Определяем наибольший допускаемый изгибающий момент: М ИЗГ мах = F · l F – наибольшая допускаемая нагрузка (усилие, создаваемое массой редуктора), F = 850 Н. l – плечо силы, l = 920 мм ( в качестве плеча силы выбираем длину плиты 2) М ИЗГ мах = F · l = 850 · 920 = 782000 Н·мм Проверочный расчет на прочность δ МАХ = М ИЗГ мах / W Х = 782000 / 125971,2 = 62 МПа 51
 δ  = 100 Мпа . Условие прочности выполнено δ МАХ <  δ  . Рассчитать на прочность наиболее нагруженную деталь (по согласованию с преподавателем) [7]
Приложение 6

3.4. Инструкции:

3.4.1. По использованию приспособления.

3.4.2. По техническому обслуживанию и ремонту приспособления.

3.4.3. По технике безопасности при работе с приспособлением

3.5. Экономическая оценка приспособления.
52
Расчитываем стоимость приспособления и срок его окупаемости. ПРИМЕР: Стоимость приспособления принимаем по укрупненным показателям; [4,с.216 прил. 15] С ПРИСП = С · К ПОВ - стоимость приспособления С=90 – стоимость приспособления; [4,с.216 прил. 15] К ПОВ – коэффициент учитывающий рост цен; (Методическое письмо) Годовая экономия от внедрения конструкции Эг = (t 1 – t 2 ) ∙ N ∙ Cр ∙ Кр ∙ n ∙ К, где (t 1 – t 2 ) – разность трудоемкости до внедрения приспособления и после его внедрения; t 2 = t 1 ∙ n – трудоемкость операции до внедрения приспособления; n = 1,15; N – годовая производственная программа; n – число однотипных деталей; Ср – часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего операцию на спроектированном приспособлении; ( проконсультироваться с преподавателем) Кр = 0,5 – коэффициент ремонта; ( проконсультироваться с преподавателем) К = 1,6 – коэффициент, учитывающий премию, дополнительную зарплату и отчисления на социальные нужды. (проконсультироваться с преподавателем) Эг = (14,88 – 12,4 ) ∙ 60 ∙150 ∙ 0,5 ∙ 1∙ 1,6= 17856 руб. 53
Срок окупаемости конструкции. Т ок = С присп /Э г , Т ок =13500/ 17856 =0,76 года.
4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ПРИМЕР: Я разработал технологический процесс ремонта головки блока и спроектировал приспособление для запрессовки направляющих втулок клапанов с пневмоприводом. Кроме того разработаны следующие вопросы : -Назначение, условия работы и характеристика узла. -ТУ на дефектацию. -ТУ на отремонтированный узел. 54
-Нормирование. -Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования. -Оформлена таблица оборудования и оснастки. -Произведен расчет потребной производственной площади. -Выполнен силовой расчет элемента приспособления. -Составлены инструкции и дана экономическая оценка приспособления. В заключении необходимо перечислить основные вопросы, разработанные в курсовом проекте.
5. ЛИТЕРАТУРА
1. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин, Ремонт автомобилей и двигателей, М., AKADEMIA, 2002. 2. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. 3. М.В. Светлов «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», Москва, «КноРус», 2011г. 4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие до курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985. 55
5. Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Графическая часть, НАТТ 2013. 6. Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Раздел «Допуски и посадки», НАТТ 2014. 7. Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Раздел «Расчет деталей и приспособлений», НАТТ 2014. 8. Матвеев В.А., Пустовалв И.И. Техническое нормирование ремонтных работ. М., Колос, 1979. 9. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979. 10. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н. М., Транспорт, 1979.. 11. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978. 12.Пособия по нормированию токарных, расточных и сверлильных, фрезерных, шлифовальных и работ хонинговальных работ, НАТТ,1991 г. 13.Типовые нормы времени по восстановлению деталей семейства КАМАЗ в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР ,М.,1987 г 14. Типовые нормы времени по восстановлению деталей автомобилей ГАЗ-53 и ЗИЛ 130 в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР 1987 г МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
«НИЖЕГОРОДСКИЙ АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ТЕХНИКУМ»

(ГБПОУ «НАТТ»)
56

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по разделу 2 Ремонт автомобилей МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
для специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Разработка технологического процесса ремонта головки блока

двигателя

ГАЗ

5234.

Проектирование

приспособление

для

з ап р е с с ов к и

н ап р а вл я ю щ и х

втул о к

к л ап а н ов

с

пневмоприводом.

Выполнил: студент группы 2Р-14
Иванов И.И.
Руководитель проекта:
Устимов Р.Н.




Проект защищен «____»_____________2015 г.

с оценкой__________________

Нижний Новгород

ЗАДАНИЕ
На выполнение курсового проекта по разделу 2 Ремонт автомобилей Студенту ______________________________ курса ______ группы _________ Тема проекта ____________________________________________________________ Разрабатываемы вопросы: 57
1.Введение 1.1. Задачи АРП 2.Технологический раздел 2.1 Назначение, условия работы и характеристика детали 2.2 ТУ на дефектацию 2.3 ТУ на отремонтированную деталь 2.4 Ремонтный чертеж 2.5 Способы устранения дефектов 2.6 Экономическое обоснование выбранного способа 2.7 Схема устранения дефектов 2.8 План технологических операций 2.9 Нормирование 2.10 Оформление технологической карты 2.11 Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования 2.12 Таблица оборудования и оснастки 2.13 Расчет потребной производственной площади 3. Конструкторский раздел 3.1 Назначение, краткая характеристика приспособления 3.2 Описание устройства и приспособления 3.3 Силовой расчет элемента приспособления 3.4 Инструкции: 3.4.1 по использованию приспособления 3.4.2 по ТО и ремонту приспособления 3.4.3 по ТБ при работе с приспособлением 3.5 Экономическая оценка приспособления 4. Заключение Графическая часть: 1. Сборочный чертеж 2. Рабочие чертежи деталей Дата выдачи проекта__________________ Срок окончания проекта _______________ Преподаватель_______________________
СОДЕРЖАНИЕ
58
1. Введение 2 2. Технологический раздел 8 3. Конструкторский раздел 20 4. Заключение 27 5. Список литературы 29 59 Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 1 НАТТ КП 0000.000 Разраб. Ушаков Провер. Устимов Реценз. Н. Контр. Утверд. Расчётно- пояснительная записка Лит. Листов 1Р-14
Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разраб.

Пров.

Н. контр.

Утв.

Лит.

Листов
1
Лист
Водяной насос НАТТ КП 0000.000Р . . .