Министерство образования и молодежной политики Свердловской области

государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

Свердловской области «Нижнетагильский горно-металлургический колледж

имени Е. А. и М. Е. Черепановых»

ОП.06

ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ

Методические указания и практические задания

для студентов заочной формы обучения

образовательных учреждений

среднего профессионального образования

по специальности:

15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация

промышленного оборудования (по отраслям)

2019

2

Методические указания и практические задания по учебной дисциплины «Процессы

формообразования и инструмент» для студентов заочной формы обучения разработаны на основе

рабочих программ специальностей среднего профессионального образования.

по специальности: 15.02.01

Разработчик:

Газеева Р.Р. преподаватель ГАПОУ СО «НТГМК»

3

Содержание

1. Введение

4 стр.

2. Общие методические указания

5 стр.

3. Тематический план учебной дисциплины «Процессы формообразования и инструмент

6 стр.

4. Содержание учебной дисциплины

9 стр.

5. Информационное обеспечение реализации программы дисциплины «Процессы

формообразования и инструмент»

40 стр.

4

Введение

Методические указания для выполнения практических работ составлены в соответствии с

требованиями федерального государственного образовательного стандарта среднего

профессионального образования , обязательными при реализации основных профессиональных

образовательных программ для специальности 15.02.01 «Монтаж и техническая эксплуатация

промышленного оборудования (по отраслям)».

Практические занятия наряду с другими видами учебных занятий относятся к основным,

направлены на практическое подтверждение теоретических положений и формирование учебных и

профессиональных практических умений и составляют важную часть теоретической и

профессиональной практической подготовки студентов-заочников по специальности.

В ходе практических занятий студенты ведут необходимые промежуточные

записи и составляют письменный отчет. Отчеты о выполненной работе представляются в

конце занятия преподавателю на проверку.

В качестве итогового контроля знаний предусматривается экзамен.

Методические

указания

помогут

студентам

заочного

отделения

самостоятельно

изучить

учебную дисциплину «Процессы формообразования и инструменты», подготовиться к экзамену.

Настоящее пособие содержит программу предмета, перечни учебной литературы, методические

указания к изучению разделов предмета и самоподготовки.

5

Общие методические указания

Основной вид учебных занятий студентов заочного отделения - самостоятельная работа над

учебным

материалом.

По

курсу

«Процессы

формообразования

и

инструмент»

она

состоит

из

следующих

элементов:

изучение

материала

по

учебникам

и

учебным

пособиям,

выполнение

практических работ, посещение учебных занятий, защита практических работ, сдача экзамена.

Оформление отчетов по практическим работам и подготовка их к защите.

Обратитесь к методическим указаниям по проведению практических работ и оформите работу,

согласно заданию своего варианта. Повторите основные теоретические положения по теме

практической работы, используя конспект лекций или методические указания. Сформулируйте

выводы по результатам работы, выполненной на учебном занятии. В случае необходимости

закончите выполнение графической части. Показатели оценки результатов внеаудиторной

самостоятельной работы

-

оформление практических работ в соответствии с методическими указаниями;

-

качественное выполнение всех этапов работы;

-

необходимый и достаточный уровень понимания цели и порядка выполнения работы;

Правила оформления отчета по практической работе

1.

Отчет выполняется на листе форматом А4, имеющем рамку со штампом.

2.

В штампе рамки указать дату выполнения работы, номер листа, свою фамилию,

фамилию руководителя, поставить подпись.

3.

Указать номер практической работы и записать ее название.

4.

Указать цель работы.

5.

Талицы, графики, рисунки выполнять аккуратно карандашом. При необходимости

пользоваться линейкой.

6.

Все отчеты собираются в общую папку с титульным листом и перечнем выполненных

практических работ.

6

Тематический план учебной дисциплины

ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТ

Наименование

разделов и тем

Содержание учебного материала, лабораторных и

практических работ

Объем

часов

Уровень

освоения

1

2

3

4

Раздел 1 Основы литья и виды обработки материалов.

,

Тема 1.1

Основы литейного

производства

Технология литья методом формовки в опоках. Литьё в

оболочковые формы. Литье по выплавляемым моделям.

Литьё в кокиль.

8

2

Практическое занятие № 1

Проектирование чертежа отливки

2

,

Практическое занятие № 2

Литьё в песчано – глинистые формы. Разработка чертежа

формы для отливки.

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная).

Составление словаря технической терминологии по теме

Центробежное литье. Работа с учебной литературой –

составление конспекта. Подготовка к практическому

занятию.

5

Тема 1.2

Обработка

давлением

Получение машиностроительных профилей. Горячая

ковка и штамповка. Холодная штамповка.

6

2

Практическое занятие № 3

Разработка чертежа штампованной поковки.

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная).

Работа с учебной литературой – составление конспекта.

Подготовка к практическому занятию.

5

Тема 1.3

Электрофизические,

электрохимические

методы размерной

обработки

материалов

Электроконтактная обработка материалов. Анодно-

механическая обработка материалов. Электроэрозионная

обработка материалов. Ультразвуковая размерная

обработка материалов.

12

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная).

Составление словаря технической терминологии по теме

Лучевые методы размерной обработки

5

Тема 1.4

Сварка, пайка,

склеивание.

Сущность процесса и способы сварки. Классификация

способов дуговой сварки. Требования, учитываемые при

выборе способа сварки. Типы сварных соединений.

Пайка. Склеивание

8

2

Практическое занятие № 4

Разработка чертежа сварного соединения

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная).

Работа со справочной литературой.

5

7

1

2

3

4

Раздел 2 Сведения о резании материалов.

Тема 2.1

Основные сведения

о резании

материалов.

Металлорежущие станки и инструменты. Физические

основы процесса резания. Элементы режима резания и

срезаемого слоя.

6

22

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Работа со справочной литературой. Составление словаря

технической терминологии.

5

Тема 2.2

Точение.

Обработка заготовок на токарных станках. Обработка

заготовок на токарных автоматах. Обработка заготовок на

токарных станках с ЧПУ.

6

22

Практическое занятие № 5

Расчет и определение режимов резания при точении.

2

2

Практическое занятие № 6

Изучение геометрии токарных резцов.

2

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Работа с учебной литературой – составление конспекта.

Подготовка к практическому занятию.

5

Тема 2.3

Строгание,

долбление и

протягивание.

Характеристика метода строгания. Режущий инструмент.

Протягивание и прошивание. Режущий инструмент –

протяжка. Режущий инструмент – долбяк.

8

2

Практическое занятие №7

Расчет и определение режимов резания при строгании,

долблении и протягивании

2

Практическое занятие №8

Изучение геометрии инструмента для строгания,

долбления и протягивания

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Составление словаря технической терминологии.

5

Тема 2.4

Сверление,

рассверливание,

зенкерование,

развертывание и

растачивание.

Режущий инструмент при сверлении. Режущий

инструмент при зенкеровании. Режущий инструмент при

развертывании. Элементы режима резания, особенности

технологических операций сверления

8

2

Практические занятия №9

Расчет и определение режимов резания при сверлении

2

Практические занятия №10

Изучение геометрии инструмента сверла, зенкера и

развертки

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Составление словаря технической терминологии. Работа с

учебной литературой – составление конспекта.

Подготовка к практическому занятию.

5

8

1

2

3

4

Тема 2.5

Зубообработка и

резьбообработка.

Режущий инструмент для зубообработки. Режущий

инструмент для резьбообработки. Зубообрабатывающие

станки. Резьбообрабатывающие станки.

8

2

Практическое занятие №11

Расчет и определение режимов резания для зубообработки

и резьбообработки

2

Практические занятия №12

Изучение геометрии инструмента для зубообработки и

резьбообработки

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Работа с учебной литературой – составление конспекта.

Подготовка к практическому занятию.

6

Тема 2.6

Фрезерование.

Режимы резания и элементы срезаемого слоя.

Технологическое оборудование для фрезерования.

Технологическая оснастка для фрезерования.

8

22

Практическое занятие №13

Расчет и определение режимов резания при фрезеровании

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Составление словаря технической терминологии.

5

Тема 2.7

Шлифование и

отделочные виды

работ.

Элементы режима резания для шлифования. Отделочные

виды обработки. Доводочные виды обработки. Виды

шлифования.

6

2

Практические занятия №14

Расчет и определение режимов резания для шлифования

2

Практические занятия №15

Изучение инструмента для шлифования

2

Самостоятельная

работа

(внеаудиторная)

Работа с учебной литературой – составление конспекта.

Подготовка к итоговому практическому занятию.

6

ВСЕГО

171

9

Содержание учебной дисциплины

Методические рекомендации определяют сущность самостоятельной работы студентов, ее

назначение, планирование, формы организации и виды контроля.

Учебная дисциплина Процессы формообразования и инструмент наряду с учебными

дисциплинами общепрофессионального цикла обеспечивает формирование элементов общих и

частично профессиональных компетенций для дальнейшего освоения профессиональных модулей:

ОК 01. Выбирать способы решения задач профессиональной деятельности, применительно к

различным контекстам.

ОК 02. Осуществлять поиск, анализ и интерпретацию информации, необходимой для

выполнения задач профессиональной деятельности.

ОК 03. Планировать и реализовывать собственное профессиональное и личностное развитие.

ОК 04. Работать в коллективе и команде, эффективно взаимодействовать с коллегами,

руководством, клиентами.

ОК 05. Осуществлять устную и письменную коммуникацию на государственном языке с учетом

особенностей социального и культурного контекста.

ОК 06. Проявлять гражданско-патриотическую позицию, демонстрировать

осознанное поведение на основе традиционных общечеловеческих ценностей.

ОК 07. Содействовать сохранению окружающей среды, ресурсосбережению, эффективно

действовать в чрезвычайных ситуациях.

ОК 08. Использовать средства физической культуры для сохранения и укрепления здоровья в

процессе профессиональной деятельности и поддержания необходимого уровня физической

подготовленности.

ОК 09. Использовать информационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК 10. Пользоваться профессиональной документацией на государственном и иностранном

языках.

Техник должен обладать профессиональными компетенциями, соответствующими основным

видам профессиональной деятельности, определенных ФГОС СПО по специальностям.

Методические указания направлены на освоение студентами следующих результатов

обучения согласно ФГОС СПО специальности 15.02.01 «Процессы формообразования и

инструмент» и требованиям рабочей программы УД «Процессы формообразования и

инструменты»:

обучающийся должен:

уметь:

-

пользоваться нормативно-справочной документацией по выбору лезвийного инструмента,

-

выбирать режимы резания в зависимости от конкретных условий обработки;

-

выбирать конструкцию лезвийного инструмента в зависимости от конкретных

-

условий обработки;

-

производить расчет режимов резания при различных видах обработки.

знать:

-

основные методы формообразования заготовок;

-

основные методы обработки металлов резанием;

-

материалы, применяемые для изготовления лезвийного инструмента;

-

виды лезвийного инструмента и область его применения;

-

методику и расчет рациональных режимов резания при различных видах обработки.

10

Согласно программы учебной дисциплины, предусмотрено выполнение восьми практических

работ по темам:

1.

Проектирование чертежа отливки

2.

Разработка чертежа штампованной поковки

3.

Разработка чертежа сварного соединения

4.

Изучение геометрии токарного резца

5.

Изучение геометрии инструмента сверла, зенкера и развертки

6.

Изучение геометрии инструмента для зубообработки

7.

Изучение геометрии инструмента для резьбообработки

8.

Изучение инструмента для шлифования

11

Практическая работа № 1

Тема: Проектирование чертежа отливки

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) научиться выполнять эскизы отливок.

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения

2.

Выполнить эскиз детали в трех проекциях. Главный вид взять по стрелке А.

3.

Проставить размеры.

4.

Выполнить чертеж отливки, проставить размеры.

5.

Ответить на контрольные вопросы

Литье

Литьё — технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении

литейной формы расплавленным материалом (литейным сплавом, пластмассой, некоторыми

горными породами) и дальнейшей обработке полученных после затвердевания изделий.

Известно множество разновидностей литья:



в песчаные формы (ручная или машинная формовка);



в стержневые формы



в многократные (цементные, графитовые, асбестовые формы);



в оболочковые формы;



по выплавляемым моделям;



по замораживаемым ртутным моделям;



центробежное;



в кокиль;



литьё под давлением;



по газифицируемым (выжигаемым) моделям;



вакуумное литьё.

При наиболее распространённом литьё в песчаные формы изготовляется литейная модель

(ранее — деревянная, в настоящее время часто используются пластиковые модели, полученные

методами быстрого прототипирования), копирующая будущую деталь. Модель засыпается песком

или формовочной смесью (обычно песок и связующее), заполняющей пространство между ею и

двумя открытыми ящиками (опоками). Отверстия в детали образуются с помощью размещённых в

форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки

смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу.

Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия —

литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую

систему (обычно это обрубка), проводят термообработку, а затем красят. Литьём называют также

продукцию литейного производства, художественные изделия и изделия народных промыслов,

полученные с использованием литья.

Вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Схема

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

12

13

14

Контрольные вопросы

1.

В чем заключается сущность изготовления отливок литьем в песчаные формы?

2.

В чем заключается сущность изготовления отливок литьем в оболочковые формы?

3.

Какую последовательность операции необходимо соблюдать при изготовлении отливок

литьем по выплавляемым и выжигаемым моделям?

4.

В чем состоят особенности изготовления отливок в кокилях? Для чего предназначаются

теплозащитные кокильные покрытия?

5.

В чем заключается сущность изготовления отливок литьем под давлением? Укажите

основные параметры процесса.

6.

В

чем

заключается

особенности

изготовления

отливок

центробежным

литьем?

Рассмотрите последовательность получения отливок.

19

20

15

Практическая работа №2

Тема: Разработка чертежа штампованной поковки

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) научиться выполнять эскизы штампованного уплотнения

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Перечертить прокладку и пластину, определяя размеры по клеткам.

Сторона клетки 5 мм. Проставить размеры.

3.

Ответить на контрольные вопросы.

Обработка деталей из листового металла – это процесс получения деталей необходимой формы

и определенного размера. Работа по формированию деталей происходит на специальном

оборудовании с применением инструмента под названием штамп.

Вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Схема

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

Контрольные вопросы

1.

В чем сущность упругой и пластической деформации?

2.

Что такое прокатка, прессование, волочение?

3.

Что такое многоручьевой штамп?

4.

Какое оборудование применяются при ковке, при горячей объемной штамповке?

5.

Перечислите виды и особенности раскроя материала.

6.

Какие

операции

называются

разделительными?

Опишите

их

схемы

и

дайте

характеристики.

7.

Приведите схемы и дайте характеристики методам листовой штамповки.

8.

Назовите

методы

холодной

объемной

штамповки,

охарактеризуйте

их

схемы

и

особенности.

9.

Можно

ли

применять

холодную

штамповку

в

единичном

и

мелкосерийном

производстве? Каким образом?

18

Практическая работа №3

Тема: Разработка чертежа сварного соединения

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) научиться выполнять эскизы сварных деталей

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Перечертить 3 вида сварной детали, проставить основные размеры. Обозначить

сварные швы.

3.

Ответить на контрольные вопросы.

Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов

Вспомогательный

знак

Значение вспомогательного знака

Расположение вспомогательного знака

относительно полки линии-выноски,

проведенной от изображения шва

с лицевой

стороны

с оборотной

стороны

Усиление шва снять

Наплывы и неровности шва

обработать с плавным переходом

к основному металлу

Шов выполнить при монтаже

изделия, т.е. при установке его по

монтажному чертежу на месте

применения

Шов прерывистый или точечный с

цепным расположением

Угол наклона линии

60°

Шов прерывистый или точечный с

шахматным расположением

Шов по замкнутой линии.

Диаметр знака - 3…5 мм

Шов по незамкнутой линии.

Знак применяют, если

расположение шва ясно из

чертежа

Примечания:

1. За лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с

которой производят сварку.

2. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с несимметрично

подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва.

19

3. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с симметрично

подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями.

Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение

шва.

Структура условного обозначения стандартного шва или одиночной сварной точки приведена

на схеме

Знак выполняют сплошными тонкими линиями. Высота знака должна быть одинаковой с высотой

цифр, входящих в обозначение шва.

Структура условного обозначения нестандартного шва или одиночной сварной точки

приведена на схеме

20

В технических требованиях чертежа или таблицы швов указывают способ сварки, которым

должен быть выполнен нестандартный шов.

Условное обозначение шва наносят:

а) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны (черт. а);

б) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва с оборотной стороны (черт. б).

Обозначение шероховатости механически обработанной поверхности шва наносят на полке

или под полкой линии-выноски после условного обозначения шва, или указывают в таблице швов,

или приводят в технических требованиях чертежа, например: "Параметр шероховатости

поверхности сварных швов...".

Примечание. Содержание и размеры граф таблицы швов настоящим стандартом не

регламентируются.

Если для шва сварного соединения установлен контрольный комплекс или категория

контроля шва, то их обозначение допускается помещать под линией-выноской.

В технических требованиях или таблице швов на чертеже приводят ссылку на соответствующий

нормативно-технический документ.

Сварочные материалы указывают на чертеже в технических требованиях или таблице швов.

Допускается сварочные материалы не указывать.

При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносят у одного из изображений, а

от изображений остальных одинаковых швов проводят линии-выноски с полками. Всем

одинаковым швам присваивают один порядковый номер, который наносят:

а) на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва (черт. а);

б) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с

лицевой стороны (черт. б);

в) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с

21

оборотной стороны (черт. в).

Количество одинаковых швов допускается указывать на линии-выноске, имеющей полку с

нанесенным обозначением (см. черт. а).

Примечание. Швы считают одинаковыми, если:



одинаковы их типы и размеры конструктивных элементов в поперечном сечении;



к ним предъявляют одни и те же технические требования.

УПРОЩЕНИЯ ОБОЗНАЧЕНИЙ ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При наличии на чертеже швов, выполняемых по одному и тому же стандарту, обозначение

стандарта указывают в технических требованиях чертежа (запись по типу: "Сварные швы... по...")

или таблице.

Допускается не присваивать порядковый номер одинаковым швам, если все швы на чертеже

одинаковы и изображены с одной стороны (лицевой или оборотной). При этом швы, не имеющие

обозначения, отмечают линиями-выносками без полок

На чертеже симметричного изделия, при наличии на изображении оси симметрии,

допускается отмечать линиями-выносками и обозначать швы только на одной из симметричных

частей изображения изделия.

На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части, привариваемые

одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиями-выносками и обозначать только у

одного из изображений одинаковых частей (предпочтительно у изображения, от которого

приведена линия-выноска с номером позиции).

Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить указания по

сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись однозначно определяет места

сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и размеры их конструктивных элементов в

поперечном сечении и расположение швов.

Одинаковые требования, предъявляемые ко всем швам или группе швов, приводят один раз -

в технических требованиях или таблице швов.

Вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Схема

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

22

23

24

Контрольные вопросы

1.

Охарактеризуйте сущность дуговой сварки, ее разновидности

2.

Как выполняют сварку в камерах?

3.

Какие известны лучевые методы сварки, их особенности и различия?

4.

Каким образом получают плазменную струю, каковы ее возможности?

5.

Опишите разновидности контактной сварки и их особенности.

6.

Перечислите виды конденсаторной сварки, и их особенности и возможности.

7.

Какие работы можно выполнять диффузионной и ультразвуковой сварками?

8.

Назовите основные способы пайки, их принципиальные различия.

9.

Перечислите основные требования к припоям и флюсам для пайки.

25

Практическая работа №4

Тема: Изучение геометрии токарного резца

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) изучить геометрические параметры токарных резцов

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Зарисовать рисунки 2 и 3, обозначить и записать определение всех углов резца.

3.

Ответить на контрольные вопросы.

Основные теоретические пояснения

Процесс токарной обработки осуществляется на станках токарной группы,

которые предназначены для обработки наружных и внутренних цилиндрических,

конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцевых

поверхностей деталей типа тел вращения.

Основными инструментами для токарных станков являются резцы различных типов.

На обрабатываемой заготовке (рис.1) различают обработанную поверхность и поверхность

резания. Обработанной поверхностью называется поверхность, полученная после снятия стружки.

Поверхностью резания называется

поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке непосредственно главной режущей

кромкой.

Рис. 1 – Плоскость резания, основная плоскость и поверхности при

токарной обработке

Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания

и проходящая через главную режущую кромку (рис. 1); на рис. 2 показан

след этой плоскости.

Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольному (параллельно оси

заготовки) и поперечному (перпендикулярно к оси заготовки) перемещению.

Главные углы резца измеряются в главной секущей плоскости, т. е. в плоскости,

перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость. К главным углам

резца относятся задний угол, угол заострения, передний угол и угол резания (рис. 2 ).

Главным задним углом α называется угол между касательной к главной задней поверхности

резца в рассматриваемой точке режущей кромки и плоскостью резания

Углом заострения β называется угол между передней и главной задней поверхностями

резца.

Рис. 2

Главным передним углом γ

резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную

режущую кромку.

Углом резания δ называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью

резания.

Кроме главных углов резец характеризуется угла

в плане и наклона главной режущей кромки (рис. 2, 3)

Вспомогательным задним углом

поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку

перпендикулярно к основной плоскости. Вспомогательный задний угол измеряется во

вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной проекции вспомогательной режущей

кромки на основную плоскость. В этой же плоскости рассматривается и вспомо

передний угол γ

Главным углом в плане φ называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки

на основную плоскость и направлением подачи. Угол

кромка могла воздействовать на глубину ср

Вспомогательным углом в плане

режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Он делается для исключения трения на большей части

Рис. 2 - Поверхности заготовки и углы резца

γ называется угол между передней поверхностью

резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную

называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью

Кроме главных углов резец характеризуется углами: вспомогательными задним и передним

в плане и наклона главной режущей кромки (рис. 2, 3)

Вспомогательным задним углом α1 называется угол между вспомогательной задней

поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку

ендикулярно к основной плоскости. Вспомогательный задний угол измеряется во

вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной проекции вспомогательной режущей

кромки на основную плоскость. В этой же плоскости рассматривается и вспомо

называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки

на основную плоскость и направлением подачи. Угол φ делается для того, чтобы главная режущая

кромка могла воздействовать на глубину срезаемого слоя. Этот угол влияет на стойкость резца.

Вспомогательным углом в плане φ называется угол между проекцией вспомогательной

режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Он делается для исключения трения на большей части вспомогательной режущей кромки.

26

Поверхности заготовки и углы резца

называется угол между передней поверхностью

резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную

называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью

ми: вспомогательными задним и передним

называется угол между вспомогательной задней

поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку

ендикулярно к основной плоскости. Вспомогательный задний угол измеряется во

вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной проекции вспомогательной режущей

кромки на основную плоскость. В этой же плоскости рассматривается и вспомогательный

называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки

делается для того, чтобы главная режущая

езаемого слоя. Этот угол влияет на стойкость резца.

называется угол между проекцией вспомогательной

вспомогательной режущей кромки.

27

Рис. 3 - Углы наклона главной режущей кромки резца

Углом при вершине в плане ε называется угол между проекциями режущих кромок на

основную плоскость.

Углом наклона главной режущей кромки λ (рис. 3) называется угол, заключенный между

режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Угол λ делается для изменения направления стружки, он влияет па прочность головки резца и

режущей кромки.

Контрольные вопросы

1.

Для каких операций применяются станки токарной группы?

2.

Что называется обработанной поверхностью?

3.

Что называется плоскостью резания и основной плоскостью?

4.

Что называется главным передним углом и главным углом в плане?

5.

Что называется углом при вершине в плане?

6.

Что называется углом наклона главной режущей кромки?

28

Практическое занятие №5

Тема: Изучение геометрии инструмента сверла, зенкера и развертки

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) изучить конструктивные элементы сверла, зенкера, развертки.

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Сделать эскизы сверла, зенкера и развертки, описать элементы.

3.

Ответить на контрольные вопросы.

Основные теоретические сведения

Рис. 1 – Элементы спирального сверла

Рис 2. - Передний и задний углы сверла

Сверло имеет передний угол γ – это двухгранный угол, заключенный между

плоскостью, касательной к передней поверхности в исследуемой точке,

и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания (плоскость Б – Б) (рис.2).

Задний угол α — угол между касательной к задней поверхности в

рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее

вращения вокруг оси сверла. Этот угол принято рассматривать в плоскости А

к цилиндрической поверхности, на которой лежит рассматриваемая точка режущей кромки.

Кроме переднего и заднего углов, сверло характеризуется углом наклона винтов

канавки ω, углом наклона поперечной кромки

18º…30º, ψ = 55º, 2φ = 60º…140º

Зенкер и развертка характеризуются такими же углами, как

Передний угол γ у зенкера равен 10

Задний угол α у зенкеров и разверток равен 6

30º…60º. У разверток 15º…45º.

Рабочая часть зенкера и развертки состоит из двух ча

калибрующей Г. Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом

основную работу резания.

рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее

и сверла. Этот угол принято рассматривать в плоскости А

к цилиндрической поверхности, на которой лежит рассматриваемая точка режущей кромки.

Кроме переднего и заднего углов, сверло характеризуется углом наклона винтов

углом наклона поперечной кромки ψ, углом при вершине 2

Рис. 3 - Элементы зенкера

Рис. 4 – Элементы развертки

Зенкер и развертка характеризуются такими же углами, как сверло.

у зенкера равен 10º…20º, у разверток γ = 0º…10º.

у зенкеров и разверток равен 6º…15º. Угол при вершине

Рабочая часть зенкера и развертки состоит из двух частей: режущей или заборной В и

калибрующей Г. Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом

29

рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее

и сверла. Этот угол принято рассматривать в плоскости А-А (рис.2), касательной

к цилиндрической поверхности, на которой лежит рассматриваемая точка режущей кромки.

Кроме переднего и заднего углов, сверло характеризуется углом наклона винтовой

углом при вершине 2φ (рис. 1). Угол ω =

Угол при вершине φ у зенкера

стей: режущей или заборной В и

калибрующей Г. Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом φ, выполняет

30

Калибрующая часть служит для:

-

направления инструмента при работе;

-

калибрования отверстий;

-

сохранения размера инструмента после его переточки.

У развертки, в отличие от зенкера, калибрующий часть состоит из двух участков:

цилиндрического Д и конического Е, так называемого обратного конуса.

Обратный конус делается для:

-

уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность ;

-

меньшего увеличения диаметра отверстия.

Контрольные вопросы

1. Что называется передним углом сверла?

2. Что называется задним углом сверла?

3. Из каких основных элементов состоят сверло, развертка и зенкер?

4. Какие особенности имеет сверло, отрицательно влияющие на процесс обработки?

Тема: Изучение геометрии инструмента для зубообработки

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) изучить конструктивные элементы зуборезного долбяка

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Сделать эскизы (рис. 1 и 2)

3.

Ответить на контрольные вопросы.

Рис. 1 –

Дисковый долбяк имеет следующие элементы:

- внешнюю опорную поверхность 1;

- внутреннюю опорную поверхность 2;

- переднюю поверхность 3;

- скос или фаску 4;

- режущую часть с зубьями 5;

- отверстие для крепления долбяка 6.

К элементам долбяка, которые определяются расчетом, относятся:

- модуль m;

- угол зацепления α

д

(на делительной окружности);

- число зубьев долбяка z;

- расстояние а до расчетного сечения;

- задний угол α

b

на вершинах зубьев;

- диаметр d отверстия;

- ширина b ступицы;

Практическое занятие №6

Изучение геометрии инструмента для зубообработки

1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) изучить конструктивные элементы зуборезного долбяка

Порядок проведения работы:

Повторить общие сведения.

Сделать эскизы (рис. 1 и 2). Описать элементы конструкции долбяка

Ответить на контрольные вопросы.

– Конструктивные элементы дискового долбяка

Дисковый долбяк имеет следующие элементы:

внешнюю опорную поверхность 1;

внутреннюю опорную поверхность 2;

асть с зубьями 5;

отверстие для крепления долбяка 6.

К элементам долбяка, которые определяются расчетом, относятся:

(на делительной окружности);

расстояние а до расчетного сечения;

на вершинах зубьев;

31

2) изучить конструктивные элементы зуборезного долбяка

Описать элементы конструкции долбяка.

Конструктивные элементы дискового долбяка

- передний угол γ.

Долбяк представляет собой зубчатое колесо, но в отличии от него он имеет задний угол

α

b,

поэтому диаметры долбяка в сечениях на различном расстоянии от торца различны.

Для расчета долбяка принимается определенное сечение II

расстоянии а. В этом сечении элементы долбяка соответствуют элементам зуба колеса.

В расчетном сечении II – II:

Dt– диаметр делительной окружности;

De– диаметр окружности выступов;

Di– диаметр окружности впадин;

S

д

– толщина зуба по дуге делительной окружности.

Диаметр делительной окружности Dt

как чем меньше этот диаметр, тем более жестко и устойчиво будет закреплен долбяк.

Получили распространение зуборезные долбяки со следующими размерами делительного

диаметра: 25; 38; 50; 75; 100; 125; 160; и 200 мм

Рис. 2 –

Для обработки косозубых колес применяют косозубые долбяки с углом наклона зубьев

β = 15 и 23°.

Существует две конструкции долбяков для косозубых колес, которые отличаются формой

зуба. У долбяков I типа для улучшения условий резания передняя поверхность затачивается с

правой стороны и притупляется —

сторонах зуба одинаковые.

1. Какими способами и инструментами нарезаются

2. Какими методами нарезаются зубья зубчатых колес, какие инструменты при этом

используются?

3. Червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки, их применение для нарезания зубьев

зубчатых колес.

4. Процесс обкатывания, его при

5. Процесс притирки, его применение, инструменты, применяемые для его осуществления.

Долбяк представляет собой зубчатое колесо, но в отличии от него он имеет задний угол

поэтому диаметры долбяка в сечениях на различном расстоянии от торца различны.

Для расчета долбяка принимается определенное сечение II – II, отстоящее от торца на

расстоянии а. В этом сечении элементы долбяка соответствуют элементам зуба колеса.

диаметр делительной окружности;

диаметр окружности выступов;

диаметр окружности впадин;

толщина зуба по дуге делительной окружности.

Диаметр делительной окружности Dt долбяка необходимо делать возможно меньшим,

как чем меньше этот диаметр, тем более жестко и устойчиво будет закреплен долбяк.

Получили распространение зуборезные долбяки со следующими размерами делительного

диаметра: 25; 38; 50; 75; 100; 125; 160; и 200 мм

– Форма заточки долбяков для косозубых колес

Для обработки косозубых колес применяют косозубые долбяки с углом наклона зубьев

Существует две конструкции долбяков для косозубых колес, которые отличаются формой

а для улучшения условий резания передняя поверхность затачивается с

— с левой. У долбяка II типа углы резания делаются на обеих

Контрольные вопросы

1. Какими способами и инструментами нарезаются зубья зубчатых колес?

2. Какими методами нарезаются зубья зубчатых колес, какие инструменты при этом

3. Червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки, их применение для нарезания зубьев

. Процесс обкатывания, его применение, инструменты, применяемые для его осуществления.

. Процесс притирки, его применение, инструменты, применяемые для его осуществления.

32

Долбяк представляет собой зубчатое колесо, но в отличии от него он имеет задний угол

поэтому диаметры долбяка в сечениях на различном расстоянии от торца различны.

II, отстоящее от торца на

расстоянии а. В этом сечении элементы долбяка соответствуют элементам зуба колеса.

долбяка необходимо делать возможно меньшим, так

как чем меньше этот диаметр, тем более жестко и устойчиво будет закреплен долбяк.

Получили распространение зуборезные долбяки со следующими размерами делительного

чки долбяков для косозубых колес

Для обработки косозубых колес применяют косозубые долбяки с углом наклона зубьев

Существует две конструкции долбяков для косозубых колес, которые отличаются формой

а для улучшения условий резания передняя поверхность затачивается с

с левой. У долбяка II типа углы резания делаются на обеих

зубья зубчатых колес?

2. Какими методами нарезаются зубья зубчатых колес, какие инструменты при этом

3. Червячные фрезы, зуборезные долбяки, гребенки, их применение для нарезания зубьев

менение, инструменты, применяемые для его осуществления.

. Процесс притирки, его применение, инструменты, применяемые для его осуществления.

33

Практическое занятие №7

Тема: Изучение геометрии инструмента для резьбообработки

Цель работы: 1) закрепить теоретические знания по данной теме;

2) определить размеры плашки, скорость и мощность при резьбонарезании

Порядок проведения работы:

1.

Повторить общие сведения.

2.

Сделать эскиз плашки (рис. 1).

3.

Определить основные параметры плашки по данным своего варианта.

4.

Ответить на контрольные вопросы

Основные теоретические сведения

Рис. 1 – Плашка

1. Определение диаметра стружечных отверстий и диаметра их расположения

Определяем угол ω

sin ω = H

2

/2d

1

где H

2

– ширина просвета, мм;

ширину просвета определяем из формулы

H

2

+ В = d

1

/6 – 0,4

В – ширина пера,мм

В = (0,8…1,0)Н

2

Найдя sin ω находим угол ω.

Определяем угол δ

δ = 90º - γ

угол γ = (15…20)º

Определяем диаметр стружечных отверстий

d = d

1

∙sinω/∙sin(δ – ω)

Определяем диаметр расположения стружечных отверстий

D

1

/2 = d

1

/2[cos ω + sinω∙ctg(δ – ω)]

2. Определяем длину заборной части плашки

L

1

= (t + a

1

)ctgφ

где t – высота резьбы, мм, φ – угол заборного конуса; а = (0,15…0,4) мм

34

3. Определяем высоту плашки

Н = 2L

1

+ L

2

L2– длина калибрующей части, принимаем L

2

= 9 мм.

На заборной части должен быть задний угол. Для этой цели заборная часть затылуется.

Задний угол α плашки измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси плашки, для расчетов α = 6º.

4. Определяем величину затылования

К = πd

1

/z∙tgα

5. Определяем скорость резания

V = 257/Т

0,6

∙s

0,65

∙P

6. Определяем мощность резания

N = 0,018P∙s

0,5

∙v

0,8

∙z/d

0,7

Задание для выполнения практической работы.

Определить основные параметры плашки по следующим данным.

Данные для расчета.

Вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Диаметр резбы d

1

(мм)

60

62

64

66

68

70

72

58

56

54

52

50

48

46

42

Число стружечных

отверстий n (мм)

6

6

6

8

8

8

8

6

6

6

6

4

4

4

4

Высота резьбы t (мм)

12

14

16

20

20

24

24

14

14

14

12

12

12

12

12

Угол заборного

конуса φ (ºС)

20

20

22

22

22

22

22

20

18

18

18

18

16

16

16

Стойкость Т (мин)

60

60

60

60

60

68

68

60

60

60

60

58

58

58

58

Шаг резьбы Р (мм)

3

3

3

3

3

3

3

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2

Подача s (мм)

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1

1

1

Число зубьев z

7

7

7

7

8

8

9

7

6

6

6

6

6

6

5

Контрольные вопросы

1. Какие элементы обеспечивают процесс резания плашкой?

2. Какие элементы связаны с размерами получаемой резьбы?

3. Для чего применяют круглые плашки?

4. Как определяется ширина пера и ширина просвета плашки?

35

Практическая работа №8

Тема: Изучение инструмента для шлифования

Цель работы: Изучить типы и маркировку шлифовальных кругов.

Порядок проведения работы:

1.

Изучить краткие теоретические сведения

2.

Заполнить таблицу

Обозначение типа

круга (в двух вариантах)

Эскиз формы сечения

круга

Название круга

3.

Выполнить расшифровку марки шлифовального круга.

ЗАЗ 1 200х76х40 24А 40С2 7 К3 25 м/с I кл А ГОСТ Р 52781-2007

4.

Ответить на контрольные вопросы

Краткие теоретические сведения

Тип шлифовального круга определяется видом операции шлифования и

типом шлифовального станка, размеры круга – моделью шлифовального станка

и размерами обрабатываемой поверхности. В ГОСТ Р 52781-2007 содержатся

данные о типах шлифовальных кругов, соответствующих международным

стандартам, всего 22 типа кругов.

В таблице приведены основные стандартные типы шлифовальных кругов

и указаны виды шлифования, для которых используются круги.

36

Абразивные материалы представляют собой природные, искусственные или синтетические

вещества, обладающие высокой твердостью и прочностью, зерна и порошки которых способны

обрабатывать поверхности других тел путем царапания, скобления или истирания.

Из природных материалов находит применение алмаз, кварц, корунд. К искусственным и

синтетическим материалам относятся электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, кубический

нитрид бора, синтетические алмазы.

Наиболее широко применяют искусственные электрокорундовые материалы, так как они

обладают высокими и стабильными свойствами.

Электрокорунд – искусственный корунд (корунд – минерал, состоящий из кристаллической

окиси алюминия AL

2

O

3

с различными примесями).

Выпускается несколько разновидностей электрокорунда: электрокорунд нормальный,

электрокорунд белый, монокорунд, электрокорунд титанистый, электрокорунд циркониевый,

сферокорунд.

Электрокорунд нормальный содержит от 87 до 95% AL

2

O

3

;

подразделяется на марки I2A, I3A, I4A, I5A, I6A; применяется для обдирочных работ,

предварительного и получистового шлифования.

Электрокорунд белый – содержание AL

2

O

3

от 98 до 99% марки 22А, 23А, S4A, 25A;

используется для окончательной отделочной обработки, профильного шлифования, заточки

инструмента.

Монокорунд – AL

2

O

3

oт 96,5 до 97,4% содержит также сернистое железо; марки 43А, 44А,

45А; находит применение для обработки труднообрабатываемых сталей.

Электрокорунд хромистый – содержит не менее 97% AL

2

O

3

и от 0,4 до 1,2% Cr

2

O

3

марки

32А, ЗЗА, 34А; применяют при окончательном, отделочном и профильном шлифовании сталей.

Электрокорунд титанистый – содержит присадки двуокиси титана; выпускается под

маркой 37А; используется при тяжелых и неравномерных нагрузках.

Карбид кремния (карборунд) – химическое соединение SiC;

выпускаются две разновидности: карбид кремния зеленый, марки 62С, 63С, 64С; карбид

кремния черный, марки 53С, 54С, 55С; применяется для заточки режущего инструмента и

обработке чугунных деталей.

Карбид бора – твердый раствор бора в В

4

С, используется в порошках и пастах для доводки

деталей из твердых сплавов.

Кубический нитрид бора (эльбор) обладает твердостью, изно-состойкостью; условное

обозначение зерен с обычной механической прочностью ЛО, с повышенной - ЛП; применяется

для заточки инструментов из быстрорежущей стали и шлифования деталей из

шарикоподшипниковой стали.

Синтетические алмазы получают синтезом из графита при высоких давлениях и

температуре; шлифпорошки имеют марки АСО, ACP, АСВ, АСС, отличающиеся в основном

37

прочностью и хрупкостью; применяют для заточки и доводки твердосплавного режущего

инструмента, шлифования легированных сталей некоторых марок, правки шлифовальных кругов.

Зернистость является характеристикой материала, определяющей размер зерна. Зерна

подвергаются классификации по крупности частиц путем рассева через сита специальных

установок или путем осаждения в жидкости (при разделении частиц размером менее 40 мкм).

По крупности зерна абразивных материалов разделяют на группы со следующими номерами

зернистости:

− шлифзерно – 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16;

− шлифпорошки – 12, 10, 8, 6, 5, 4;

− микрошлифпорошки и тонкие микрошлифпорошки – М63, М50, М40, М28.

Номер зернистости шлифзерна и шлифпорошков соответствует величине стороны квадрата

ячейки сита в сотых долях миллиметра, на котором остается данная фракция зерна. Например, если

зерна проходят через ячейки со стороной 400 мкм, но задерживаются на сетке с размером ячейки 320

мкм, то зернистость порошка обозначается номером 33. Микрошлифпорошки и тонкие

микрошлифпорошки обозначаются буквой М и числом, указывающим наибольший размер зерна

в микрометрах.

В зависимости от процентного содержания основной фракцииобозначение зернистости

дополняют буквенным индексом В, П, Н, Д (в порядке уменьшения).

Выбор круга по зернистости зависит от вида шлифования, величины срезаемого припуска,

требуемой шероховатости и точности обрабатываемой поверхности. Наиболее часто применяют

абразивные круги средней зернистости 40-16, обеспечивающие высокую производительность,

требуемую шероховатость поверхности и точность ее обработки.

Связка – материал, с помощью которого абразивные зерна закрепляются в абразивном

инструменте. Все связки разделяются на три вида: минеральные (керамические), органические и

металлические.

Керамические связки состоят из нескольких компонентов – огнеупорной глины, полевого

шпата, мела, кварца, жидкого стекла и др. Инструменты на керамической связке обладают

высокой прочностью, теплостойкостью, химической стойкостью. Однако круги на керамической

связке имеют повышенную хрупкость и не могут применяться при ударной нагрузке и

небольшой высоте круга (менее 3 мм). В зависимости от скрепляемого абразивного материала

и его зернистости применяется несколько разновидностей керамической связки, имеющей

различную маркировку: K1, К2, КЗ и др.

К органическим связкам относятся бакелитовая, вулканитовая и др. Бакелитовая связка

изготавливается на основе фенолформальдегидной смолы, которая придает инструменту прочность и

эластичность. Вулканитовая связка изготавливается на основе каучука, подвергнутого вулканизации.

Инструменты на этой связке имеют большую упругость, хорошую водостойкость; их широко

применяют на прорезных и отрезных работах. Недостаток кругов на вулканитовой и

бакелитовой связке – низкая теплостойкость (200-300

0

С). Марки бакелитовой связки Б1, Б2, Б3,

вулканитовой – В1, В2, ВЗ и др. Металлические связки представляют собой сплавы меди, олова,

цинка, никеля и других элементов и используются для алмазных кругов. Наиболее часто из

металлических связок применяют связку Ml на бронзовой основе и связку М5 на цинково-

алюминиевой основе.

Структура абразивного инструмента характеризует его внутреннее строение, т.е.

количественное соотношение и взаимное расположение зерен, связки и пор (мелких пустот) в

массе круга. Поры служат для размещения в них стружки. Стружка не должна застревать в порах и

при выходе из зоны резания необходимо, чтобы она свободно вылетала из них, иначе круг

потеряет свою режущую способность. Различают 4 группы структур: плотные (маркируются

38

номерами от 1 до 4), средние (от 5 до 8), открытые (от 9 до 12) и высокопористые (от 14 до

16). Абразивные инструменты плотной структуры имеют очень тесное расположение зерен

(малые поры) и применяются ограниченно, в основном для доводочных работ. У инструмента

с открытой структурой обеспечивается большее расстояние между соседними абразивными зернами,

лучший отвод стружки. Высокопористые круги предназначены для шлифования мягких и

вязких материалов, например резины, кожи, дерева, пластмасс. Наиболее часто применяют круги

со средней структурой.

Твердость абразивного инструмента характеризуется способностью связки сопротивляться

вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента под действием внешних сил.

Чем прочнее держатся зерна, тем тверже считается инструмент. По степени твердости

абразивные инструменты подразделяются на группы. Твердость круга выбирается в зависимости от

вида шлифования, точности и формы обрабатываемых деталей, физико-механических свойств

материала детали, типа станка. В большинстве случаев применяют круги средней твердости,

так как они обеспечивают высокую производительность и большую стойкость. Класс точности

инструмента характеризует предельные отклонения его размеров. Шлифовальные круги

изготавливают трех классов точности: АА; А; Б (круги класса Б имеют наибольшие предельные

отклонения размеров).

Маркировкой шлифовального круга называется условное обозначение его характеристики,

которая наносится несмываемой краской на нерабочую поверхность круга.

ЧАЗ ПП 500х50х305 24А 100ПС2 7 К5 35 м/с I кл А ГОСТ Р 52781-2007

Ее расшифровка:

ЧАЗ – завод-изготовитель (товарный знак);

ПП (1) – прямого профиля (тип круга);

500 – наружный диаметр, мм;

50 – высота (толщина) круга, мм;

305 – диаметр отверстия, мм;

24А – электрокорунд белый (марка абразивного материала);

100П – номер и индекс зернистости;

С2 – средний 2 (степень твердости);

7 – номер структуры (средняя);

К5 – керамическая 5 (вид связки);

36 м/с – допустимая рабочая скорость резания;

1 кл – класс неуравновешенности;

А – класс точности;

ГОСТ Р 52781-2007 – номер стандарта на шлифовальные круги.

Пример условного обозначения типоразмера круга типа 1, с профилем N, наружным

диаметром 600 мм, высотой 80 мм, диаметром посадочного отверстия 305 мм:

1 - N - 600 х 80 х 305

39

Контрольные вопросы

1. Что такое абразивные материалы?

2. Основные виды абразивных материалов?

4. Основные технические характеристики абразивных материалов?

5. Что такое связующие материалы?

40

Информационное обеспечение реализации программы дисциплины «Процессы

формообразования и инструмент»

Для реализации программы в библиотечном фонде колледжа имеются печатные и электронные

образовательные и информационные ресурсы, рекомендуемые для использования самостоятельной

работе студентов колледжа.

Основная литература

Гоцеридзе Р.М . Процессы формообразования и инструмент: учебник для студ. Учереждений

сред. проф. Образования/ Р.М. Гоцеридзе. – М.: Издательский центр «Академия», 2010. – 432 с.

Батышев, К. А., Безпалько, В. И. Материаловедение и технология

материалов [Текст]: Учебное пособие / К.А. Батышев, В.И. Безпалько; Под ред. А.И.

Батышева, А.А. Смолькина. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2013 - 288 с.

Горохов, В.А. Беляков, Н.В. Схиртладзе, А.Г. Материалы и их технологии. Ч. 1. [Текст]:

Учебник / В.А. Горохов, Н.В. Беляков, А.Г. Схиртладзе; Под ред. В.А. Горохова. - М.: НИЦ ИНФРА-

М; Мн.: Нов. знание, 2014. - 589 с.

Босинзон М.А. Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа

(сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных). – М.: ИЦ

«Академия», 2016. ГОСТ Р 52781-2007. Круги шлифовальные и заточные. Технические условия.

Дополнительная литература

Кудряшов, Е. А., Смольников, Н. Я., Яцун, Е. И. Резание материалов [Текст]: Учебное пособие /

Е.А. Кудряшов, Н.Я. Смольников, Е.И. Яцун. - М.: Альфа-М: НИЦИНФРА-М, 2014. - 224 с.

Борисенко, Г. А., Г.Н. Иванов, Г. Н., Сейфулин, Р. Р. Технология конструкционных материалов.

Обработка резанием [Текст]: Учебное пособие / Г.А. Борисенко, Г.Н. Иванов, Р.Р. Сейфулин. - М.:

НИЦ ИНФРА-М, 2016. - 142 с.