Обслуживание и ремонт сельскохозяйственной техники

1. Основные задачи, составные элементы, особенности планово-

предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин

на современном этапе

Плановость системы ТО и ремонта машин обусловливается тем, что

машину ставят на ТО и плановый текущий ремонт в плановом регламентном

порядке, а неплановый текущий и капитальный ремонты производят по

результатам ресурсного диагностирования.

Предупредительность заключается в том, что операции ТО выполняют

для предупреждения отказов и неисправностей. Параметры технического

состояния машины при ТО или ремонте восстанавливают при их значениях,

выходящих за пределы допустимых значений.

Каждое ТО состоит из двух частей -- из обязательных операций,

проводимых в соответствии с перечнем, и сопутствующих работ по

устранению причин отказов и неисправностей (заявочный текущий ремонт).

Перечень обязательных операций, приуроченный к определенному моменту

наработки, обусловливает вид ТО. Из практики известно, что объем

дополнительных

работ,

связанных

с

устранением

причин

отказов

и

неисправностей, составляет примерно 30% времени выполнения перечня

обязательных операций номерного ТО.

Для тракторов всех марок установлены следующие виды технических

обслуживании и ремонтов: техническое обслуживание при обкатке (ТО-О);

ежесменное техническое обслуживание (ETO); номерные технические

обслуживания: первое (ТО-1), второе (ТО-2) и третье (ТО-3); сезонные

технические обслуживания -- при переходе к весенне-летнему периоду

эксплуатации

(СТО-ВЛ),

осенне-зимнему

(СТО-ОЗ);

техническое

обслуживание в особых условиях эксплуатации; технические обслуживания

при хранении машин, при подготовке к длительному хранению, в процессе

длительного хранения, при снятии с длительного хранения; текущий ремонт,

капитальный ремонт, технический осмотр.

Техническое обслуживание при обкатке проводят перед началом, в

ходе и по окончании обкатки.

Ежесменное техническое обслуживание выполняют перед началом или

после окончания каждой смены (примерно через 8... 10 ч работы трактора).

Номерные технические обслуживания проводят на основе единой

периодичности и контролируют по продолжительности работы в часах, в

условных эталонных гектарах или по количеству израсходованного топлива.

В настоящее время в большинстве сельскохозяйственных предприятий

расчет условных эталонных гектаров в путевых листах и учет наработки по

каждому трактору, к сожалению, не ведутся, поэтому наиболее реальной

системой контроля периодичности номерных технических обслуживании

является

контроль

по

расходу

топлива,

в

определенной

пропорции

соответствующий наработке в часах.

Сезонное техническое обслуживание проводят два раза в год: СТО-ВЛ

при установившейся среднесуточной температуре воздуха выше 5 °С и СТО-

ОЗ при установившейся среднесуточной температуре воздуха ниже 5 °С.

Сезонные технические обслуживания выполняют при очередном номерном

обслуживании.

Техническое

обслуживание

в

особых

условиях

эксплуатации

выполняют в тех случаях, когда трактор работает в пустыне и на песчаных

почвах, при длительных низких или высоких температурах, на каменистых

почвах, в условиях высокогорья, на болотистых почвах. В зависимости от

этих

особых

условий

эксплуатации

предусмотрено

выполнение

дополнительных операций к работам ежесменного и номерных технических

обслуживании.

Техническое обслуживание при хранении проводят при подготовке

длительному хранению не позднее десяти дней с момента окончания периода

использования; в процессе длительного хранения один раз в месяц при

хранении на открытых площадках и о под навесом и один раз в два месяца

при хранении в закрытых помещениях; при снятии с длительного хранения за

15 дней до начала использования.

Текущий ремонт представляет собой плановый ремонт, который

проводят через 1700...2100 ч наработки трактора (исключая гарантийный

период)

по

результатам

ресурсного

диагностирования

и

неплановый

(заявочный) ремонт. Последний необходим для устранения причин отказов и

выполняется, как правило, одновременно с номерными техническими

обслуживаниями.

Капитальный ремонт проводят через 4,5...6,5 тыс. ч наработки.

Основанием для постановки трактора на капитальный ремонт является

оценка

его

технического

состояния

с

помощью

ресурсного

диагностирования. Технический осмотр тракторов проводится, как правило,

два II. в год: весной перед началом полевых работ и осенью после . i.тонки

техники на длительное хранение.

Посевные,

посадочные,

почвообрабатывающие

машины,

жатки,

косилки, подборщики, тракторные прицепы, машины для защиты растений и

внесения удобрений, дождевальные машины, простые стационарные машины

для первичной переработки сельскохозяйственной продукции подвергают ТО

при эксплуатационной обкатке, ЕТО, ТО-1, ТО при хранении.

Самоходные

и

прицепные

комбайны,

сложные

самоходные

и

прицепные

машины,

сложные стационарные

машины для

первичной

переработки сельскохозяйственной продукции дополнительно к указанному

перечню ТО подвергают ТО-2.

Различают следующие виды диагностирования: проводимое в процессе

ТО, заявочное и ресурсное.

Диагностирование в процессе ТО выполняют в соответствии с планом

ТО и ремонта. Его обычно совмещают с номерными ТО и ремонтом. Цель

этого

диагностирования

--

установить

потребность

механизмов

в

регулировках, замене деталей и ремонте отдельных составных частей.

Комплексы операций диагностирования в процессе ТО тем сложнее и больше

по объему работ, чем выше номер ТО.

Заявочное диагностирование выполняют при отказах машин или по

заявкам тракториста-машиниста. Цель такого диагностирования - выявление

причин отказа или неисправности и их скорейшее устранение или

определение перечня и объемов восстановительных работ.

Ресурсное диагностирование тракторов проводят при ТО-З и после

межремонтной наработки. Это диагностирование включает в себя комплекс

работ

по

определению

технического

состояния

и

прогнозированию

остаточного ресурса всех составных частей и машин в целом. По результатам

ресурсного диагностирования принимают решение о целесообразности

дальнейшего ее использования или ремонта.

2. Цель и сущность дефектации.

Дефектовкой называют процесс технического контроля деталей и узлов

и сортировки их па группы в соответствии с техническими условиями. При

дефектовке определяют пригодность деталей и узлов к дальнейшей работе и

выявляют необходимость в их ремонте пли выбраковке.

Промытые и очищенные детали и узлы поступают на пост или участок

дефектовки, расположенные непосредственно за последним этапом очистки

деталей.

Пост

или

участок

дефектовки

должны

быть

обеспечены

необходимым измерительным инструментом и техническими условиями в

виде карт или таблиц на дефектовку деталей и сопряжений по машине

каждой марки.

В технических условиях указаны марка и наименование машины или

агрегата; чертеж; наименование и номер детали или узла по каталогу; по

каждому сопряжению приведены нормальные, допустимые и предельные

зазоры или натяги по каждой детали показаны поверхности, подвергаемые из

носу; перечислены возможные дефекты и указаны способы и средства их

выявления; приведены нормальные и ремонтные размеры, а также размеры,

допустимые в сопряжении с деталями, бывшими в эксплуатации и новыми;

даны условия на выбраковку деталей.

При дефектовке все детали разделяют на годные без ремонта,

требующие ремонта и негодные, сортируют их на пять групп и каждую

группу маркируют соответствующей краской: годные -- зеленой; годные в

сопряжении с новыми или отремонтированными до номинальных размеров

деталями -- желтой; подлежащие ремонту на данном предприятии -- белой;

подлежащие ремонту на специализированных предприятиях -- синей;

негодные (выбракованные в утиль)-- красной.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или

непосредственно на рабочие места (узлы), в зависимости от принятого

процесса ремонта.

Негодные детали отправляют в утиль или частично используют как

материал для изготовления новых деталей или их ремонта.

Детали,

подлежащие

ремонту,

направляют

на

склад

деталей,

ожидающих ремонта (склад ДОР).

Процесс

дефектовки

не

ограничивается

постом

или

участком

дефектовки. Детали и узлы, которые находятся на мойке в передвижных

ваннах непосредственно на рабочих местах, а также громоздкие корпуса

задних мостов тракторов, рамы и другие дефектуют на месте.

Пригодность некоторых узлов (топливных насосов, масляных насосов,

распределителей гидросистем и др.) определяют в собранном виде, чтобы

избежать излишней разборки.

При текущем ремонте большинство узлов и сопряжений проверяют

непосредственно на машине без их полной разборки. Результаты дефектовки

при текущем и капитальном необезличенных ремонтах заносят в ведомость

дефектов, которую составляют на каждую машину отдельно. Она служит

основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность

в запасных частях и материалах и стоимость ремонта.

На специализированных ремонтных предприятиях при обезличенном

ремонте ведомость дефектов не составляют.

Способы и средства измерения деталей при выявлении дефектов

выбирают в зависимости от величины допуска на изготовление размеров и

конструктивных особенностей детали. Средства измерения указаны в

технических условиях на дефектовку, а если нет технических условий,

назначаются инженером, ответственным за организацию технического

контроля.

Универсальные

средства

измерения:

штанген-инструмент,

микрометрический,

индикаторный,

рычажно-чувствительный

и

другой

инструмент, а также калибры и шаблоны применяют при дефектовке для

измерения износа (наружного и внутреннего диаметра, толщины, ширины,

длины, глубины, выступа и др.). Например, наружные размеры деталей типа

валов

и

осей

измеряют

калибрами

(скобами),

штангенциркулями,

микрометрами и индикаторными скобами, а особо точные детали (плунжеры,

золотники

гидрораспределителей

и

др.)

--

рычажными

скобами

и

оптиметрами с точностью отсчета 0,001 мм. Диаметры отверстий измеряют

калибрами

(пробками),

штангенциркулями,

микрометрическими

или

индикаторными нутромерами, а особо точные размеры (втулки плунжеров,

втулки золотников гпдрораспределителей и др.) контролируют ротаметрами.

Погнутость,

неперпендикулярность

и

скрученность,

биение

деталей

определяют на поверочной плите в центрах или на призмах линейкой,

угольником

при

помощи

щупа

или

индикаторов

часового

типа,

установленных на универсальных стойках.

При измерении д талей

сложной

конфигурации

применяют

специальные приспособления.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины, непровары и др.)

выявляют простукиванием, пневматическим, гидравлическим, магнитным,

ультразвуковым и люминесцентным способами.

Простукиванием и ослушиванием определяют ослабление заклепочных

соединений, посадок шпилек, штифтов и трещины деталей. При ослаблении

этих соединений и при трещинах во время простукивания слышен глухой и

дребезжащий звук.

Пневматическим способом проверяют нарушение герметичности в

радиаторах, топливных баках, топливопроводах, шлангах, шинах и т. д.

Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет два отверстия, то одно из

них закрывают пробкой, а в другое подают воздух под давлением 0,5--1,0 кгс/

см2, или (510)104 Па. Пузырьки выходящего воздуха укажут место дефекта.

Гидравлическим способом определяют трещины в водяных рубашках

блоков и головок блока, в выпускных и всасывающих трубах коллекторов и

других деталях на специальных стендах. Деталь устанавливают на стенд,

наружные отверстия закрывают специальными заглушками и прокладками, а

внутреннюю полость заполняют водой при давлении до 5 кгс/см2 (5105 Па).

Подтекание воды указывает на трещины в проверяемых деталях.