Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Краснодарского края «Краснодарский технический колледж»
Ермолаев Владимир Витальевич

Методические указания по курсовому и дипломному

проектированию
Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта МДК 01.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Краснодар 2016

Введение Дисциплина «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» является одной из специальных дисциплин, определяющих профессиональную подготовку специалиста. При изучении дисциплины следует использовать межпредметные связи дисциплин «Инженерная графика», «Техническая механика», «Материаловедение», «Автомобили», «Эксплуатация и техническое обслуживание автомобилей». В результате изучения дисциплины студенты должны знать: основы организации и технологии капитального ремонта автомобилей; общие правила сдачи и приемки автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт; способы, методы и технологические процессы восстановления деталей автомобилей; основные принципы разработки технологических процессов изготовления и восстановления деталей автомобилей; основы технического нормирования ремонтных и станочных работ; основы проектирования основных участков авторемонтных предприятий; методику выбора технологического оборудования для ремонта автомобилей. Изучение дисциплины «ремонт автомобилей» заканчивается выполнением каждым студентом курсового проекта. Курсовой проект предусматривает разработку одной из двух частей: планировочной и технологической. При выполнении планировочной части проекта студенты должны выполнить расчеты, подобрать оборудование и расставить его на проектируемом участке. При выполнении технологической части проекта студенты должны разработать технологический процесс на ремонт или восстановление детали в соответствии с вариантом задания. В методических указаниях приведены примеры расчета по проектированию одного из участков ремонтного предприятия, а также по определению технической нормы времени на восстановление детали.
Методические указания по выполнению курсового проекта составлены в соответствии с требованиями ГОС СПО второго поколения к уровню подготовки выпускников по специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
1 Методика выполнения курсового проекта Основные вопросы, касающиеся курсового проектирования по ремонту автомобилей и двигателей, должны быть проработаны в процессе изучения специальных дисциплин, при выполнении лабораторных и практических работ. При выполнении курсового проекта учащийся должен творчески подходить к излагаемым вопросам, критически анализировать и применять оптимальные решения. Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Объем пояснительной записки курсового проекта должен быть 25-30 страниц печатного текста или 35-40 страниц рукописного текста. Проект должен быть выполнен в рамках с применением печатающих устройств на одной стороне листа через полтора интервала, шрифт 14., или выполнен рукописным способом пастой черного цвета, каллиграфическим способом, высота букв и цифр должна быть не менее 2,5 мм. Листы белой нелинованной бумаги, на которой выполняется пояснительная записка проекта, должны соответствовать формату А4 (297х210мм) по ГОСТ 9367-60. Поля должны оставаться по всем четырем сторонам листа от рамки. Размер левого поля не менее 5 мм, правого – не менее 3 мм. Размер верхнего поля не менее 10 мм, нижнего – не менее 10 мм. 1.1 Структура проекта Планировочная часть Структурными элементами проекта являются: - титульный лист; - задание на проект; - содержание;
- введение; - общая часть; - расчетно-технологическая часть; - заключение; - литература; - приложения. 1.2 Требования к структурным частям проекта 1.2.1 Титульный лист Титульный лист является первым листом проекта и служит источником информации о теме работы, месте и времени его выполнения, а также о исполнителе, нормоконтроле и руководителях. Рекомендуется форму титульного листа заполнять машинописным способом (образец титульного листа дан в приложении). 1.2.2 Задание на проект Задание на проект располагают после титульного листа. Форму задания заполняет руководитель проектирования рукописным способом, где обязательно указывается дата сдачи готового проекта. 1.2.3 Содержание Содержание включает: введение; наименование всех разделов и подразделов; заключение; список литературы; приложения с указанием номеров страниц, с которых начинаются эти элементы проекта. Под словом «Содержание» приводят наименование элементов проекта с обязательным указанием их нумерации.
Номер страницы элемента проекта следует помещать на правом поле листа на уровне нижней стоки его наименования. 1.2.4 Введение Введение является обязательной структурной частью проекта, эту часть не нумеруют. Введение должно содержать оценку современного состояния решаемой проблемы, определить объект исследования, а также показать актуальность выполняемой работы, ее цель, задачи и ожидаемые результаты. 1.2.5 Общая часть В этом разделе следует дать характеристику проектируемого АРП, для каких автомобилей проектируется данное предприятие, а также дать характеристику и назначение проектируемого участка.

1.2.6 Расчетно-технологическая часть В этом разделе необходимо произвести все необходимые расчеты согласно задания. Эта часть проекта должна отражать: обоснование направления и методов решения поставленных задач, а также их сравнительную оценку; характер и содержание методов расчетов, принцип действия подобранного оборудования, техническую характеристику оборудования, а также выполнить разработку технологических процессов восстановления деталей. 1.2.7 Заключение Заключение является обязательной частью проекта, эту часть не нумеруют.
Заключение должно содержать краткие выводы по результатам выполненного проекта. 1.2.8 Литература Список литературы должен содержать сведения об источниках, использованных при выполнении проекта и на которые имеются ссылки в тексте записки. Источники следует располагать в алфавитном порядке фамилий авторов или наименований источников с проставлением арабскими цифрами их порядкового номера (какая информация о книге; см.образец). 1.2.9 Приложения В приложениях рекомендуется включать материалы, которые носят вспомогательный характер в основную часть. В приложения должны быть включены: 1) Спецификации конструкторской разработки. 2) Маршрутные и операционные карты на разрабатываемые технологические процессы. 2 Технологический расчет основных участков авторемонтных предприятий 2. 1 Основные расчеты, необходимые для составления проекта организации труда на производственных участках АРП. Если АРП обеспечивает ремонт полнокомплектных автомобилей одного типа, то для упрощения расчетов его производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принимаемой за
основную, с помощью специально разработанных коэффициентов. В качестве основной модели для всех типов подвижного состава принят автомобиль средней грузоподъемности ГАЗ – 53А [2]. Коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей к основной модели К а представляет собой отношение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных автомобилей различных моделей к трудоемкости капитального ремонта полнокомплектного автомобиля основной модели. 2.1.1 Исходные данные: - номенклатура и количество ремонтируемой продукции в год; - режим работы АРП. 2.1.2 Расчет годовой производственной программы в приведенных капитальных ремонтах определяется по формуле: N пр =N i * K a , (1) где N i – количество заданных капитальных ремонтов в год по конкретным моделям автомобилей (по заданию); K a – коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей к основной модели, [приложение, таблица 2] 2.1.3 Норматив трудоемкости определяется по формуле: t a = t о.м * К n * K c * K a чел. ч, (2) где t а – трудоемкость капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, чел.ч; t о.м – трудоемкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля основной модели при эталонной годовой программе, t a = 175 чел.ч; К n – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую
производственную программу, [приложение, таблица 3]; К с – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы предприятия, К с – 1,00. 2.1.4 Годовой объем работ предприятия определяется по формуле: T г = t a * N пр чел.ч (3) 2.1.5 Годовые объемы отдельных i-x видов работ, выполняемые отдельными производственными участками, определяется по формуле: Т г уч = Т г * 100 1 ni * 100 2 ni , (4) где ni 1 – процент трудоемкости работ по восстановлению деталей в общем объеме работ, [приложение, таблица 8]

ni 2 – процент трудоемкости от общего объема работ, по восстановлению деталей, [приложение, таблица 8] 2.1.6 Годовые фонды времени рабочих и оборудования определяются исходя из режима работы АРП и подразделяются на номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд времени рабочего Ф н.р . определяется числом рабочих дней в году, продолжительностью рабочей недели и количеством смен по формуле: Ф н.р .= [365 - (104 + d n )] * t см * у, (5) где 365- число календарных дней в году;
104- число выходных дней в году; d n - число праздничных дней в году; t см - продолжительность смены, ч; y - количество смен. Действительный годовой фонд времени рабочего Ф д.р определяется вычитанием из номинального годового фонда неизбежных потерь рабочего времени, учитывающих продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни, а также пропусков рабочего времени по другим уважительным причинам по формуле: Ф д.р = [ 365 – (104 + d n + d о + d б + d д ) ] * t см * у, (6) где d о – продолжительность профессионального отпуска; d б – продолжительность отпуска по болезни; d д – пропуск рабочего времени по другим уважительным причинам. Действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формуле: Ф д.о. = [365 - (104 + d n )] * t см * у * о  , (7) где о  – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в профилактическом обслуживании и ремонте, о  = 0,93…0,98 [2]. 2.1.7 Состав работающих на АРП Состав работающих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а также инженерно –
технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанных с выпуском продукции предприятия (слесари – сборщики и разборщики агрегатов и автомобилей, станочники, кузнецы и др.). К вспомогательным рабочим относятся наладчики, контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, уборщики, т. е. рабочие не принимающие непосредственного участия в технологических операциях, выполняемых на участках. Для предварительных расчетов в целом по предприятию число вспомогательных рабочих принимается 30…40% от числа производственных рабочих; число инженерно – технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала принимается 20…22% от общего числа работающих. Первоначально определяется явочное число производственных рабочих, а по ним – списочное число рабочих, которое превышает в среднем на 10…12% явочное число. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по другим уважительным причинам. Явочный – это состав рабочих явившихся на работу. Для АРП, годовой объем работ которых выражается в человеко – часах число списочных и явочных рабочих определяется по формуле: m сп = Т г / Ф д.р. , (8) m яв = Т г / Ф н.р. , (9) Число вспомогательных рабочих на предприятии будет:
m всп = m сп * 30 /100; (10) Число инженерно – технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала будет: m инж. = (m сп + m всп ) *20 / 100. (11) Состав работающих на отдельных участках определяется по формуле: m сп уч = Т г уч / Ф д.р. , (12) m яв уч = Т г уч / Ф н.р. , (13) Количество вспомогательных рабочих на участках определяется в процентном отношении от списочного количества производственных рабочих по формуле: m всп = (0,1…0,2) * m сп уч , (14) Количество ИТР определяется в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих по формуле: m итр = (0,06…0,08) * (m сп + m всп ), (15) 2.1.8 Расчет площадей производственных участков.
Расчет площадей производственных участков авторемонтных предприятий определяются по укрупненным нормативам, исходя из удельной площади на одного производственного рабочего. F уч = f * m сп , (16) где f – удельная площадь на одного производственного рабочего, м 2 [приложение, таблица 1]. 2.1.9 Расчет и подбор оборудования. По трудоемкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинно-ручных способах работы. Х о расч = Т г уч / Ф д.о , (17) Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле: ŋ и = Х о расч / Х о прин , (18) 2.1.10 Расчет поточной линии В условиях авторемонтных предприятий наибольшее распространение получили поточные линии с периодическим перемещением ремонтируемого объекта с одного рабочего места на последующее. Интервал времени, через который периодически выпускаются изделия определенного наименования, называют тактом поточной линии Т п . Т п = Ф д.о / N i (19)
гдеТ п - такт поточной линии, ч.; Ф д.о - действительный фонд оборудования, ч N i – годовая производственная программа. 2.1.11 Расчет потребности в энергоресурсах. В зависимости от назначения участка рассчитывают силовую и осветительную электрическую энергию. W c = ∑Р уст * Ф д.,о * ŋ з * К сп (20) где ∑Р уст – суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт; ŋ з – коэффициент загрузки оборудования, ŋ з =0,70-0,75; К сп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, К сп =0,3-0,5. 2.1.12 Годовой расход осветительной электроэнергии (в киловатт- часах) определяется по формуле: W o = RQF, (21) где R – норма расхода электроэнергии на 1м 2 площади участка, Вт/м 2 ; R = 18-25 Вт/м 2 ; Q – годовое количество часов электрического освещения, ч. При односменной работе Q – 800 ч., при двухсменной Q – 2250 ч. F – площадь пола освещаемых помещений, м 2 .
3Технологическая часть - назначение и условия работы детали - выбор рационального способа восстановления детали - выбор необходимого оборудования и технологической оснастки - расчет технической нормы времени - оформление маршрутных и операционных карт 3.1 Общие положения по разработке технологической документации на ремонт деталей При восстановлении деталей чаще всего используют маршрутно – операционное описание технологического процесса, при котором в маршрутной карте сокращенно описывают технологические операции в последовательности их выполнения, а отдельные операции подробно описывают в операционных картах, картах эскизов и других технологических документов. Формы технологических документов регламентированы ГОСТами. Формы операционных карт приведены в приложении настоящих методических указаний. В методических указаниях приведены данные, знание которых необходимо при разработке технологии восстановления деталей. При этом студент должен разработать только две операционные карты: одну на нанесение покрытия (наплавочная, гальваническая), вторую – на механическую обработку. Операционная карта ( О К ) предназначена для описания технологических операций с указанием последовательности выполнения
переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах обработки и трудозатратах. Разрабатывая каждую ОК, необходимо обосновать и назначить оборудование и оснастку, рассчитать и обосновать режимы выполнения переходов и нормы времени. В карте указывают номер и наименование операции в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель оборудования и приспособлений, материал, массу и твердость детали. После записи строки с указанием перехода записывают данные о технологической оснастке, а затем по технологическим режимам. Расчет параметров режимов нанесения покрытий представлен в данных методических указаниях. При разработке последовательности технологических операций восстановления деталей следует учитывать особенности применяемого способа восстановления. В технологию восстановления деталей гальваническими покрытиями входят операции предварительной механической обработки и механической обработки после нанесения покрытий. Предварительная механическая обработка (как правило, шлифование) предназначена для удаления с покрываемой поверхности следов износа, рисок, раковин, окалины и придания ей требуемой шероховатости. Для механической обработки, производимой перед наращиванием (гальванопокрытием), а также для предварительной механической обработки необходимо указать размер, до которого производится обработка. Наименование каждой операции технологического процесса следует давать в краткой форме: «Наплавочная», «Токарная». Содержание операции следует выражать глаголом в повелительном наклонении и приводить наименование обрабатываемых поверхностей. «Наплавить поверхность до 40 мм». При обработке нескольких
поверхностей следует указывать: «Сверлить 3 отверстия», «Шлифовать 3 шейки». Предварительные и чистовые операции совмещать не рекомендуется. Так как они выполняются с различной точностью. В последнюю очередь выполняют чистовые операции. Если у детали изношены установочные базы, то их восстанавливают в первую очередь. При выборе оборудования для каждой технологической операции следует учитывать габариты детали, размер и расположение обрабатываемых поверхностей. При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей следует исходить из следующих условий: - станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали; - мощность станка должна использоваться максимально; - станок должен соответствовать по частоте вращения шпинделя и подачам суппорта, расчетным режимам резания. Выбор режущего инструмента определяется: видом обработки, видом станка; формой, размерами и свойствами обрабатываемой детали; заданным квалитетом и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих производить работу с повышенными скоростями и обладающих значительно большой стойкость. Для обработки стальных деталей применяются инструменты из твердых сплавов Т5К10, Т15К6, для чугунных деталей – резцы из твердых сплавов ВК6 и ВК8. Выбор измерительного инструмента производится в зависимости от конструкции, размеров, и требуемой точности замера. Для замеров диаметров и длины валов применяют универсальные измерительные инструменты: штангенциркули и микрометры.
Отверстия и валы со шлицами измеряют шлицевыми калибрами и шаблонами. Резьбовые детали – болты и шпильки – замеряются резьбовыми кольцами и скобами, гайки – резьбовыми калибрами (пробками). Зубья шестерен замеряют шаблонами и штанген-зубометрами. Отдельные детали, кроме замера инструментом, проверяют на специальных приспособлениях, например: валы на изгиб проверяют индикатором в центрах, поршневые кольца проверяют на упругость и прилегание к стенкам цилиндра в приспособлении. Выбранный режущий и мерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием ГОСТов (смотри приложения). 4Расчет

параметров

режимов

нанесения покрытий 4.1 Автоматическая

наплавка под слоем флюса 4.1.1 Расчет режимов наплавки Таблица 1 Зависимость силы тока от диаметра детали Диаметр детали, мм Сила тока
А
при диаметре электродной проволоки, мм 1,2-1,6 2-2,5 50-60 65-75 80-100 150-200 250-300 120-140 150-170 180-200 230-250 270-300 140-160 180-220 230-280 300-350 350-380 Скорость наплавки
V

н
, м/ч V н = а н * I / h *S *  , (22)
Частота вращения детали
n
, мин – 1 n= 1000 * V н / 60  * d, ( 23) Скорость подачи проволоки V пр , м/ч

V пр = 4a н * I /  * d 2 пр *  , (24) Шаг наплавки
S
, мм/об S = (2 ) 5 , 2  * d пр , (25) Вылет электрода мм ,  * ) 12 10 (    d пр , (26) Смещение электрода l, мм l = (0,05 ) 07 , 0  * d, (27) где а н – коэффициент наплавки, г/А*ч (при наплавке постоянным током обратной полярности а н = 11 – 14); h – толщина наплавленного слоя, мм;  - плотность электродной проволоки, г/см 3 , (  = 7,85); d пр - диаметр электродной проволоки, мм; I - сила тока, А; d – диаметр детали, мм.
Параметры режима наплавки подставлять в формулы без изменения размерностей. Толщина покрытия h, мм, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, определяется по следующей формуле: h = И / 2 + Z 1 + Z 2 , (28) где И – износ детали, мм; Z 1 – припуск на обработку перед покрытием, мм (на сторону). ориентировочно Z 1 =0,1…0,3 мм; Z 2 – припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм (на сторону, см. таблицу 2). Таблица 2 Припуск на механическую обработку при восстановлении деталей различными способами Способ восстановления Минимальный односторонний припуск Z 2 , мм Ручная электродуговая наплавка Наплавка под слоем флюса Вибродуговая наплавка Наплавка в среде углекислого газа Плазменная наплавка Аргонно-дуговая наплавка Электроконтактная наплавка Газотермическое напыление Железнение Хромирование 1,4…1,7 0,8…1,1 0,6…0,8 0,6…0,8 0,4…0,6 0,4…0,6 0,2…0,5 0,2…0,6 0,1…0,2 0,05…0,1 В зависимости от необходимой твердости наплавленного слоя применяют следующие марки проволок и флюсов.
Наплавка проволоками Св – 08А, Нп – 30, Нп – 40, Нп – 60 под слоем плавленных флюсов АН – 348А, ОСЦ – 45 обеспечивает твердость НВ 187 – 300. Использование керамических флюсов АНК – 18 с указанными проволоками позволяет повысить твердость до HRC – 40 – 55 без термообработки. Норма времени на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами наплавки (Т н ) складывается из следующих элементов затрат времени: Т н = Т о + Т вс +Т доп +Т пз /n, (29) где Т о – основное время определяется по следующей формуле: Т о =  dl / 1000 *V н S, (30) где l – длина наплавляемой поверхности детали, мм; n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. (в учебных целях можно принять 7 – 22 шт): Т вс – вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механи- зированных способов наплавки принимается равным 2 – 4 мин.) Т доп – дополнительное время определяется по следующей формуле:

Т доп = (Т о +Т вс ) * К / 100, (31) где К = 10 – 14% - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного; Т пз – принимается (в учебных целях) равным 16 – 20 мин. 4.2 Вибродуговая наплавка
4.2.1 Расчет режимов наплавки Сила тока I = (60…75) *  d 2 пр / 4, (32) Скорость подачи электродной проволоки может быть подсчитана по формуле: V пр = 0,1 * IU / d 2 пр , (33) где V пр – скорость подачи проволоки, м/ч; I – сила тока, А; U – напряжение , В; U = 14 – 20 В; d пр - диаметр электродной проволоки, мм. Скорость наплавки рассчитывается по формуле:

V н = 0,785 * d 2 пр *V пр *  / h *S *a (34) где V н – скорость наплавки, м/ч;  - коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл, принимают равным 0,8 – 0,9; h – заданная толщина наплавленного слоя (без механической обработки), мм; S – шаг наплавки, мм / об; а – коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h, а=0,8. Между скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки существует оптимальное соотношение, при котором обеспечивается хорошее качество наплавки. Обычно V н = (0,4…0,8) * V пр . С увеличением диаметра электродной проволоки до 2,5…3,0 мм – V н = (0,7…0,8) * V пр .
Частота вращения детали при наплавке цилиндрических поверхностей определяется по формуле (23). Шаг наплавки: S = (1,6…2.2) * d пр , (35) Амплитуда колебаний: А = (0,75…1,0) * d пр , (36) Индуктивность (L, Гн) L= 51 *  * d 2 пр * V пр *  / i 2 * f, (37) где i– максимальная сила тока в сети, А (ее берут в два раза больше силы тока по амперметру); f – частота клебаний, Гц. Применяют следующие марки электродных проволок: Нп – 65, Нп – 80, Нп – 30ХГСА и др. Полярность обратная. Твердость наплавленного слоя зависит от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жидкости. При наплавке проволокой Нп – 60, Нп – 80 и др. с охлаждением обеспечивается твердость 35 – 55 HRC. При наплавке низкоуглеродистой проволокой Св – 0,8, Св –0,8Г2С и др. получают твердости 22 – 26HRC. Расчет нормы времени для вибродуговой наплавки следует выполнять по формуле 29,30,31.
4.3 Наплавка в среде углекислого газа 4.3.1 Расчет режимов наплавки Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали (таблица 3). Скорость наплавки (V н ), частота вращения (n), скорость подачи электродной проволоки (V пр ), шаг наплавки (S), смещение электрода (27) определяется по тем же формулам, что и при наплавке под слоем флюса. Коэффициент наплавки при наплавке на обратной полярности a н = 10…12 г/*А * ч. Вылет электрода равен 8…15 мм. Расход углекислого газа составляет 8…20 л/мин. Наплавка осуществляется проволоками Нп – 30ГСА, Св – 18ХГСА, Св –08Г2С, Св – 12ГС, в состав которых должны обязательно входить раскислители – кремний, марганец. Твердость слоя, наплавленного низкоуглеродистой проволокой марки Св – 08Г2С, Св – 12ГС составляет НВ 200…250, и проволоками с содержанием углерода более 0,3% (30ХГСА и др.) после закалки достигает 50 НRC. Норму времени следует расчитывать по формулам 29, 30, 31. Таблица 3 Режим наплавки в углекислом газе Диаметр проволоки, мм Диаметр детали, мм I, А U, В 0,8…1,0 1,0…1,2 1,2…1,4 1,4…1,6 1,6…2,0 10…20 20…30 30…40 40…50 50…70 70…90 90…120 70…95 90…120 110…140 130…160 140…175 170…195 195…225 18…19 18…19 18…19 18…20 19…20 20…21 20…22
4.4 Плазменная наплавка 4.4.1 Расчет режимов наплавки При плазменной наплавке расчет таких параметров режима как скорость, частота вращения, толщина покрытий рекомендуется выполнять соответственно по формулам 22, 23, 28 принятых для расчета режима наплавки под слоем флюса.. Рациональное значение силы тока при плазменной наплавке находится в пределах 200…230 А. Коэффициент наплавки а = 10…13 г/А*ч. Расход порошка определяется по формуле: Q = 0,1 * v * S * h *  *K п , (37) где Q – расход порошка, г/с; S – шаг наплавки, см/об (S = 0,4 – 0,5); h – толщина наплавленного слоя, мм;  -- плотность наплавленного металла, г/см 3 . для порошковых твердых сплавов на железной основе  = 7,4; для сплавов на никелевой основе  = 0,8. К п – коэффициент, учитывающий потери порошка, К п =1,12…1,17. Норма времени рвссчитывается по тем же формулам, что и при наплавке под слоем флюса..
Полярность прямая. Наплавка осуществляется на установках для плазменного напыления (УМП – 6, УПУ – ЗД) и плазменной сварки (УПС – 301), модернизированных под плазменную наплавку. 4.5 Электроконтактная наплавка лентой 4.5.1 Определение режимов наплавки Частота вращения детали, продольная подача сварочных клещей и частота следования импульсов являются важными параметрами процесса, определяющими его производительность. Соотношение этих величин подбирают так, чтобы обеспечить 6 или 7 сварных точек на 1 см длины сварного шва. Рекомендуется следующий режим приварки ленты толщиной до 1 мм. Сила сварочного ток, 16,1…18,1кА; Длительность сварочного цикла, 0,04…0,08 с; Длительность паузы, 0,1…0,12 с; Подача сварочных клещей, 3…4 мм/об; Усилия сжатия электродов, 1,30…1,60 кН; Ширина рабочей части сварочных роликов, 4 мм; Скорость наплавки, 3…4 м/мин. Частоту вращения детали, норму времени на наплавку рассчитывают аналогично расчету этих параметров при наплавке под слоем флюса. При выборе материала ленты следует пользоваться данными, приведенными в таблице 4 Таблица 4 Материалы стальной ленты
Марка стали Твердость наплавленного слоя, HRC Марка стали Твердость наплавленного слоя,HRC Cталь 20 Сталь 40 Сталь 45 30…35 40…45 45…50 Сталь 55 Сталь 40Х Сталь 65Г 50…55 55…60 60…65 5 Гальванические покрытия 5.1 Расчет режимов нанесения покрытий Сила тока (А) рассчитывается по формуле I = D k * F k , (38) где D k – катодная плотность тока А/дм 2 (определяется условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электро- лита). При хромировании принимают D k = 50…75 А/дм 2 , при оста- ливании – 20…30 А/дм 2 ; F k – площадь покрываемой поверхности, дм 2 . Норма времени Т н определяется выражением Т н = (t o + t 1 ) * K пз / n д *  и , (39) где t o – продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, ч; t 1 – время на загрузку и выгрузку деталей (t 1 = 0,1…0,2 ч); К пз – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно- заключительное время (при работе в одну смену К пз = 1,1…1,2; в две смены К пз = 1,03…1,05); n д – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (для учебных целей можно принять 10…40);
 и – коэффициент использования ванны (  и =0,8…0,95). Время выдержки деталей в ванне определяют по формуле: T o = 1000 * h *  / C * D k *  (40) где h – толщина наращивания, мм (выбирается согласно заданию с учетом износа и припуска на обработку);  -- плотность осажденного металла, г/см 3 (хромирование – 6,9, осталивание --7,8); С – электрохимический эквивалент, г/А * ч (хромирование С = 0,323; осталивание – С = 1,042);  в -- выход металла по току, для хромирования – 12…15%, для осталивания – 80 …95%. Отношение площади анода к площади катода (F a / F k ) при осталивании и хромировании можно принять 2 : 1. 6 Механическая обработка покрытий 6.1 Выбор режимов резания Механическая обработка покрытий, наносимых на изношенные поверхности, является завершающей операцией в технологии восстановления деталей. Механическую обработку наплавленных слоев при твердости до HRC 40 рекомендуется выполнять резанием резцами с пластинками из сплавов ВК6. При твердости свыше HRC 40 следует применять шлифование. После восстановления изношенных поверхностей железнением и хромированием, шлифование рекомендуется выполнять кругами на
керамической связке зернистостью 20…30 средне мягкой или мягкой твердости (от М1…М3 до СМ1…СМ2) при скорости круга 25…30 м/с. Шлифование наплавленных слоев с высокой твердостью рекомендуется производить кругами из электрокорунда хромистого при твердости СМ1 – СМ-2 и скорости 30…35 м/с. К основным элементам режима резания относятся: глубина резания t в мм; подача S в мм/об; скорость резания V мм/мин или частота вращения n об/мин. Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об обрабатываемой детали ( рабочий чертеж и технические условия ); род и характеристика материала покрытия, форма, размеры и допуски на обработку; допускаемые отклонения от геометрической формы; некруглость, нецилиндричность, допускаемые погрешности взаимной координации отдельных поверхностей; требуемая шероховатость. 6.1.1 Выбор режима резания при токарной обработке ( точение ). Частота вращения шпинделя определяется по формуле; n = 1000 * V /  * D, мм/об (41) Глубина резания t = Z 2 мм, (таблица 2) Подача для чернового точения выбирается по таблицам 5; 6 (для учебных целей). Таблица 5 Подача при обтачивании деталей из стали Глубина резания t, мм Диаметр детали в мм 18 30 50 80 120 260 Подача S, мм/об До 5 до 0,25 0,2…0,5 0,4…0,8 0,6…1,2 1,0…1,4 1,4
Таблица 6 Подача при растачивании Глубина резания t, мм Диаметр круглого сечения державки резца в мм 10 15 20 25 30 40 Вылет резца в мм 50 80 100 125 150 200 Подача S, мм/об Сталь t=2 t=3 чугун t=2 t=3 0,05-0,08 --- 0,08-0,12 0,05-0,08 0,08-0,20 0,08-0,12 0,25-0,40 0,15-0,25 0,15-0,40 0,10-0,25 0,50-0,80 0,30-0,50 0,25-0,70 0,15-0,40 0,90-1,50 0,50-0,90 0,50-1,0 0,20-0,50 --- 0,90-1,20 --- 0,25-0,60 --- Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основным фактором, определяющим подачу при чистовом точении (таблица 7). Таблица 7 Подача в зависимости от заданной шероховатости поверхности для токарного резца со значениями главного и вспомогательного углов в плане 0 1 45     Диапазон скорости резания, м/мин Шероховатость поверхности, Ra мкм Радиус при вершине резца r, мм 0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 Подача S, мм/об
Весь диапазон 80-40 40-20 20-10 10-5,0 5,0-2,5 --- --- 0,46 0,2-0,35 0,13 --- --- 0,6-0,9 0,25-0,4 0,1-0,17 --- 1,45 0,7-1,05 0,3-0,5 0,14-0,2 --- 1,60 0,7-1,15 0,3-0,57 0,16-0,2 2,80 1,90 0,85-1,3 0,37-0,6 0,13-0,3 3,2 2,10 0,9-1,45 0,4-0,7 0,15-0,3 Скорость резания определяют по формуле: V = C / t x *S y * T m , м/мин, (42) где t – глубина резания в мм; S – подача в мм/об; Т – стойкость инструмента в мин. (выбирается согласно таблицы 8). Таблица 8 Стойкость инструмента Материал резца Сечение резца в мм 16х25 20х30 25х40 40х60 60х90 Стойкость резца Т (в мин) Быстрорежущая сталь Металлокерамически й твердый сплав 60 90 60 90 90 120 120 150 150 180 Значения С выбираются согласно таблице 9. Значение m выбирается согласно таблице 10.
Таблица 9 Значение С
Обрабатываемый материал С Сталь, стальное литье Серый чугун и медные сплавы 41,7 24,0

Таблица 10 Значение m
Обрабатываемый материал Тип резца Условия обработки m Быстро- режущая сталь Сплав ТК Сплав ВК Сталь, стальное лите, ковкий чугун Проходные Подрезные Расточные Отрезные С охлажде- нием Без охлаж- дения Без охлаж- дения 0,125 0,100 0,200 0,125 0,125 --- 0,150 0,150 0,150 Серый чугун Проходные Подрезные Расточные Отрезные Без охлаж- дения 0,100 0,150 0,125 --- 0,200 0,200 Значение х при обработке стали – 0,18, при обработке чугуна – 0,15. Значение у при обработке стали – 0,27, при обработке чугуна – 0,30. 6.1.2 Норма времени на обработку Норма времени на обработку данной партии деталей (Т п ) выражается следующей формулой: Т п = Т о + Т вс + Т доп + n Т пз , (43) где Т о – основное (технологическое) время при точении.
Т о = i S n L * мин; (44) L = l +l 1 +l 2 +l 3 мм, (45) где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм; l - длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов; l 1 – длина врезания инструмента в мм, при точении l 1 = t * ctg  ; при расчетах  -- главный угол в плане можно принять равным 45 о , тогда: l 1 = t, Т в – вспомогательное время на установку и снятие детали со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т. п. Т в при точении выбирается из таблицы 11.

l 2 – длина подхода и перебега инструмента в мм (2…5 мм); l 3 – длина проходов при взятии пробных стружек в мм (5…8 мм). Основное (Т о ) и вспомогательное (Т в ) время в сумме составляют оперативное время (
Т

о
п ) Т оп = Т п + Т в , (46) Дополнительное время (Т доп ) при точении можно принять 3% от Т оп (в учебных целях). Подготовительно – заключительное время (Т пз ) при партии деталей n = 7…22 шт. можно принять 13…16 мин (в учебных целях).
Таблица 11 Вспомогательное время при точении, мин Способ установки обрабатываемой заготовки Масса заготовки, кг до 1 до 3 до 5 до 8 до12 до 20 В центрах с хомутиком с люнетом На гладкой оправке На оправке с гайкой В патроне без выверки с выверкой с люнетом 0,35 0,44 0,42 0,53 0,2 0,4 0,4 0,44 0,5 0,53 0,61 0,22 0,47 0,41 0,54 0,64 0,67 0,7 0,27 0,56 0,53 0,64 0,78 0,79 0,75 0,33 0,63 0,6 0,72 0,91 0,91 0,8 0,38 0,7 0,67 0,87 1,12 1,1 0,86 0,39 0,84 0,78 6.2 Выбор режимов резания при шлифовании 6.2.1 Шлифование с продольной подачей Глубина шлифования: t = (0,005 – 0,015) мм – проход при круглом чистовом шлифовании; t
=
(0,010 – 0,025) мм – при черновом шлифовании.
Число проходов определяют по формуле: t z i  , (47) где z – припуск на шлифование (на сторону) в мм.. Продольная подача S, мин/об определяется: S = S d * B k , (48)

где

S d – продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали. В к – ширина шлифовального круга в мм (В к = 20…60 мм). При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования: 1 ) S = (0,3…0,5) B k – при черновом шлифовании деталей, изготовленных из любых материалов, диаметром меньше 20 мм; 2) S = (0,6…0,7) B k – при черновом шлифовании деталей, из любых материалов, диаметром более 20 мм; 3) S = (0,75…0,85) B k – для деталей из чугуна; 4) S = (0,2…0,3) B k – при чистовом шлифовании независимо от материала и диаметра детали. Окружная скорость детали V д : V д = 20…80 м/мин (для чернового шлифования). V д = 2…5 м/мин (для чистового шлифования). Число оборотов детали (частота вращения) определяется по формуле (21) Скорость продольного перемещения стола V ст определяется:

V ст = S * n д / 1000 м/мин, (49) Основное время при шлифовании:
Т о = , * * K S n i L д (50) L – длина продольного хода стола определяется по формулам: --при шлифовании на проход,

L = l + (0,2  0,4) * B k , мм; (51) --при шлифовании в упор, L = l + (0,4  0,6) * B k, мм; (52) l – длина шлифуемой поверхности, мм; K – коэффициент точности (коэффициент выхаживания, равный при черновом шлифовании 1,1; при чистовом – 1,4). 6.2.2 Шлифование с поперечной подачей (методом врезания) Врезное шлифование является производительным методом обработки. Оно осуществляется с поперечной подачей до достижения необходимого размера поверхности (продольная подача отсутствует). Шлифовальный круг перекрывает всю (длину) ширину обрабатываемой поверхности детали. Основное время при поперечном шлифовании определяется по формуле: Т о = z/n д * S поп , (53)


где S поп – поперечная подача на один оборот детали (
S
= 0,0025 – 0,02 мм/об). Остальные параметры (t, V d, n d ) определяется также, как и при продольном шлифовании. Вспомогательное время (Т в ) при шлифовании выбирается из таблицы 12 Таблица 12 Вспомогательное время при работе на кругло шлифовальных станках, мин Способ установки обрабатываемой детали Масса обрабатываемой детали с оправкой, кг 3 8 12 16 Н а д е т ь н а д е т а л ь хомутик, установить в центрах, пустить станок, остановить станок, снять хомутик, положить деталь на место 0,43 0,62 0,70 0,72 Дополнительное время (Т доп ) при шлифовании можно принять 7% от Т оп , формула 46 (в учебных целях) Подготовительно – заключительное время (Т пз ) при шлифовании (n = 7…22 дет) для учебных целей принимается 14…18 мин.
Приложения Таблица 1- Удельные площади на одного производственного рабочего в наиболее многочисленной смене, м 2 Наименование производственного участка Мощность предприятия в капитальных ремонтах ,ед 2000 3000 4000 5000 6000 7000 и более Разборочно-моечный для автомобилей 30 30 30 30 30 30 Разборочно-моечный для агрегатов 23 23 23 23 23 23 Контрольно-сортировочный 17,5- 19,0 18,5- 20,5 19,5- 21,5 19,50 21,5 20,0- 21,5 20,0- 21,5 Слесарно-подгоночный 7,5 7,7 7,7 7,5 7,3 7 Комплектовочный участок без комплектовочного склада 15 13,5 12,5 12 11,5 11,5 Агрегатосборочный 24,5 25,5 26 26,5 26,5 26 Сборки двигателя и ремонта базовых деталей 14,5 15,3 15,3 15,5 15,5 15,5 Испытательная станция 20 18,7 17,6 16,8 16,3 16,1 Ремонта электрооборудования 5,2 5 5 5 5 5 Аккумуляторный 17,5- 24,0 16,5- 21,5 16,0- 19,5 16,0- 18,2 15,6 18,0 15,5- 17,5 Шиномонтажный 24-28 25,0- 27,5 27-31 28,5- 32,5 30- 34 31,5- 35,5 Ремонта рам 20 19 18 18 18 18 Сборки автомобилей 35 32 29 27 26 25 Регулировки и устранения 43 41 40 40 40 40
дефектов Ремонта кабин и кузовов 18 16 16 16 16 16 Жестяницкий 15 15 15 15 15 15 Обойный 10,5 10 10 10 10 10 Деревообделочный 25 21 20 20 20 20 Малярный 75 80 83 85 87 89 Медницко-радиаторный 10,3 9,8 9,6 9,6 9,6 9,6 Слесарно-механический 11 10,5 10,1 10 10 10 Кузнечно-рессорный 26-28 27-29 28-40 28-30 27,5- 30,0 27,0- 29,5 Термический 26-34 26-34 26-34 25,3- 33,8 25,2- 33,8 26,6- 33,5 Сварочный 14 13 13 13 13 13 Гальванический 47 37 31 28 25 25 Металлизационный 29,5- 29,0 21,5- 25,5 21-24 21-24 21- 24 21-24 Инструментальный 11,7 11,5 11,5 11,5 11,5 11,5 Ремонтно-меанический ОГМ 10,7 10 10 10 10 10 Электроремонтный ОГМ 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 Ремонтно-строительный 7 7 7 7 7 Примечание: Удельные площади по разборочно-сборочным участкам для автомобилей, агрегатов, кабин, кузовов и малярному участку зависят от количества одновременно работающих над объектом ремонта (плотности работы). В табличных данных принято, что над агрегатов, кабиной и кузовом и над автомобилем на регулировочном участке работает один человек, а на разборочном и сборочном участках над автомобилем работают два человека. Таблица 2 – Коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей к основной модели К а Т и п и х а р а к т е р и с т и к а автомобиля Значение характеристики Коэффициент К а Грузовые автомобили:
Полезная нагрузка, т, особо малой грузоподъемности малой грузоподъемности средней грузоподъемности большой грузоподъемности особо большой грузоподъемности Легковые автомобили: рабочий объем двигателя, л: особо малого класса малого класса среднего класса Автобусы: Длина ,м особо малого класса малого класса среднего класса большого класса особо большого класса от 0,3 до 1 от 1 до 3 от 3 до 5 от 5 до 6 от 6 до 8 от 6 до 8* от 10 до 15 до 1,2 свыше 1,2 до 1,8 свыше 1,8 до 3,5 до 5 свыше 5 до 7,5 свыше 8 до 9,5 свыше 10 до 12 свыше 16 до 18 0,90 0,95 1,00 1,15 1,70 1,90* 2,00 0,6 / 1,1 0,75 / 1,3 1,0 / 1,75 0,4 / 1,4 0,6 / 2,1 0,8 / 2,8** 1,0 / 3,5 1,2 / 4,2 1,9 / 6,6 Примечания: 1 В числителях коэффициентов для легковых автомобилей показатель относится к легковому автомобилю среднего класса, для автобусов – к автобусу среднего класса, в знаменателе – грузовому автомобилю средней грузоподъемности. 2 В числителе коэффициентов для автобусов показатель относится к автобусу среднего класса, а в знаменателе – к грузовому автомобилю средней грузоподъемности. 3 * Для автомобилей с колесной формулой 6 Х 4. ** Для автобусов общей вместимостью более 28 чел. Таблица 3 - Коэффициенты коррекции трудоемкости, учитывающие годовую производственную программу, К n Авторемонтные предприятия для полнокомплектных автомобилей Годовая производственная программа, шт. Значение коэффициента К n
Для легковых и грузовых автомобилей Для ремонта автобусов 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 500 1000 1500 2000 1,10 1,00 0,95 0,90 0,84 0,80 0,77 0,76 0,75 0,74 1,08 1,00 0,96 0,92 Таблица 4 - Число дней профессионального отпуска рабочих Профессия рабочих Число дней отпуска Слесарь, комплектовщик, жестянщик, столяр, штамповщик, прессовщик, станочники по механической обработке металлов, маляр (шлифовка шпатлевки) 15 Обойщик, рессорщик, полировщик, гальваник, и с п ы т а т е л ь д в и г а т е л е й р а б о т а ю щ и х н а неэтилированном бензине, маляр (снятие старой краски и подготовка изделий к окраске) 18 Слесарь по ремонту автомобилей работающих на этилированном бензине (разборка автомобилей и двигателей), испытатель двигателей работающих на этилированном бензине, слесарь механосборочных работ (ремонт деталей эпоксидными композициями), кузнец, термист, медник, газосварщик, электросварщик, аккумуляторщик, маляр (окраска вне камеры и внутри камеры), вулканизаторщики. 24 Таблица 5 Измерительный инструмент Измерительный инструмент ГОСТ Обозначение Штангенциркуль Штангенглубиномер 166 – 80 162 – 80 ШЦ – 1; ШЦ – 11; ШЦ – 3 ШГ – 160 (250;400)
Микрометр гладкий Микрометр резьбовой Микрометр с плоскими вставками Глубиномер микрометрический Глубиномер индикаторный Индикатор часового типа Нутромер микрометрический Штанген – зубомер Микрометр зубомерный Угломер для измерения наружных и внутренних углов 6507 – 78 4380 – 78 4380 – 78 7470 – 78 16209 – 70 577 – 68 10 – 75 – 2 5368 – 81 6507 - 78 МК – 25; (50; 75; 100; 125; 150; 175; 200; 225; 250; 275; 300; 400; 500; 600) МВМ; МВТ МВП ГМ – 150 ГИ – 2; ГИ – 100; ГИ – 150 ИЧ – 2; ИЧ – 5; ИЧ – 10 НМ – 75; НМ – 75 – 175; НМ – 75 – 600; НМ – 1250; НМ – 800 – 2500 ШЗ – 18; ШЗ – 36 МЗ – 25; (50; 75; 100) 2 х ; УН хх Таблица 6 Марки сталей и чугунов Материалы ГОСТ Инструментальные углеродистые стали Быстрорежущие стали Углеродистая сталь обыкновенного качества Углеродистая качественная конструкционная сталь Легированные стали Высоколегированная сталь Материалы 1435 – 74 19265 – 73 380 – 71 2050 – 71 4543 – 71 2126 – 71 ГОСТ Сталь инструментальная легированная Сталь тонколистовая коррозийностойкая 5950 – 73 5582 – 75
Прокат толстолистовой и широкополосный из углеродистой стали Серый чугун Высокопрочный чугун Ковкий чугун 146 – 79 1412 – 85 7293 – 85 1215 – 79 Таблица 7 Режущий инструмент Режущий инструмент ГОСТ Резцы цельные и армированные быстрорежущей сталью Резцы токарные с пластинками из твердых сплавов Сверла, зенкеры и цилиндрические развертки Шлифовальные круги Алмазные шлифовальные круги Алмазные хонинговальные бруски Шлифовальные эльборовые круги Бруски для суперфинишировани ФРЕЗЫ: -модульные и червячные -торцовые -концевые -цилиндрические -дисковые Метчики машинно – ручные Плашки круглые 10043 – 62 18877 – 83 22736 – 77 2424 – 75 16167 – 80 204 - 75 17123 – 79 ОСТ – 473 – 2 – 74 9324 – 60 9304 - 69 17025 – 71 3752 – 71 3755 – 78 3266 – 71 9740 - 71
Таблица 8 Трудоемкость и процентная разбивка по видам работ на капитальный ремонт автомобилей и агрегатов ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А при годовой программе 2000 капитальных ремонтов Наименование работ Автомобиль на базе готовых агрегатов Силовой агрегат Комплект агрегатов Шасси автомобиля Рама Тормоза на шасси Охлаждение на шасси Электрооборудование на шасси Кабина Оперение Глушитель кузов- платформа Двигатель со сцеплением Компрессор Питание на двигатель Электрооборудование на двигатель Коробка передач Задний мост без редуктора Редуктор заднего моста Передний мост Рулевое управление с гидроусилителем Рулевое управление без гидроусилителя Карданный вал Всего на полнокомплектный автомобиль а б в г д е ж з и к л м н о п р с т у ф х Часовая разбивка трудоемкости по агрегатам Капитальный ремонт ЗИЛ-130 37,18 9,64 2,95 3,64 3,78 30,70 6,09 0,86 10,36 35, 53 3,89 2,44 4,76 7,98 10,55 5,37 10,38 5,78 - 3,13 195,0 Капитальный ремонт ГАЗ-53А 34,16 8,87 2,71 3,35 3,47 28,36 5,59 0,79 9,50 35,18 - 2,42 4,72 7,88 9,47 4,82 9,33 - 1,58 2,80 175,0 Процентная разбивка трудоемкости по наименованиям работ Разборочно-сборочные и кузово-ремонтные работы 1. Предварительная мойка 1,55 - - - - - - - - 0,75 - - - 0,91 1,47 1,12 0,92 - - - 0,34 2. Предварительная разборка 11,80 - - - - - - - - 5,10 - - - 8,00 6,55 - 2,11 1,85 6,25 - 4,00 3. Мойка подразобранных механизмов и агрегатов 1,30 - - - - 1,30 4,50 14,50 - 0,41 - - - 1,82 1,31 2,24 1,05 1,50 3,65 5,23 1,10 4. Окончательная 11,80 31,65 - - - - - - 31,90 5,10 23,70 - - 4,56 10,65 5,61 10,50 27,42 13,30 22,85 9,90
разборка на узлы (детали) 5. Разборка узлов - - - - - - - - - 6,24 - - - 11,40 9,85 8,44 13,15 - - - 2,60 6. Мойка деталей 1,00 3,90 - - - - - - - 0,80 3,30 2,72 2,10 2,28 1,65 2,81 0,Ю92 1,30 3,65 3,90 1,00 7. Снятие нагара и накипи - - - - - - - 7,25 - 1,60 - - - - - - - - - - 0,25 8. Контроль- сортировка (дефектоскопия) деталей 1,80 3,90 7,35 - - - - - - 3,90 9,48 5,80 5,25 8,44 6,10 9,81 4,85 6,50 17,00 13,10 3,10 9. Комплектование, слесарно- подгоночные работы и селективный подбор 8,30 - 5,40 - - 5,15 - - - 4,70 4,74 3,88 8,40 11,48 8,20 14,10 5,27 4,70 8,90 9,80 5,50 10. Сборка узлов - - - - - - - - - 22,60 - - - 27,40 18,00 19,65 27,00 41,5 - - 8,10 11. Общая сборка из узлов 40,00 55,40 - - - - - - - 24,45 47,4 - - 17,10 16,30 21,05 14,50 4,7 41,00 42,50 18,90 12. Испытание и регулировка 10,80 - 9,65 - - - - - - 11,70 9,48 - - 5,70 - 14,05 - 10,45 - - 5,20 13. Доукомплектование (постановка рессор) - - - - - - - - - 10,20 - - - - 9,10 - 11,17 - - - 2,45 14. Разборочно- сборочные работы и проверка испытанием (тормозные камеры) - - 54,0 - 100,0 14,9 15,3 36,20 33,00 - - 87,60 83,20 - 9,84* - 7,90* - - - 13,80 15. Медницко- радиаторные работы 1,00 - 22,0 86,5 - - - - - 2,20 - - - - - - - - - - 3,00 16. Шиномонтажные работы и ремонт дисков колес 7,50 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1,40 17. Деревообделочные - - - - - - - - 22,35 - - - - - - - - - - - 1,30
работы 18. Обойные работы - - - - - 16,00 - - - - - - - - - - - - - - 2,65 19. Жестяницкие работы - - - 7,10 - 26,65 63,80 36,25 - - - - - - - - - - - - 6,70 20. Арматурно- слесарные работы - - - - - 28,20 1,00 - 7,45 - - - - - - - - - - - 5,21 21. Малярные работы 3,10 5,15 1,60 6,40 - 7,80 15,4 5,80 5,30 0,25 1,90 - 1,05 0,91 0,98 1,12 0,66 0,08 6,25 2,62 3,50 Процент от общего объема работ 86,50 71,30 95,50 93,00 86,50 81,50 76,00 87,50 99,00 51,60 51,60 94,80 93,00 51,60 54,40 62,40 69,00 87,60 70,80 46,00 72,50 Ремонт блока цилиндров 22. Слесарные работы - - - - - - - - - 32,80 - - - - - - - - - - 32,8 23. Гидравлическое испытание - - - - - - - - - 6,75 - - - - - - - - - - 6,7 24. Прессовые работы - - - - - - - - - 4,55 - - - - - - - - - - 4,5 25. Расточка гильз - - - - - - - - - 30,40 - - - - - - - - - - 30,5 26. Хонинговальные работы - - - - - - - - - 16,40 - - - - - - - - - - 16,4 27.Расточные работы для гнезд коренных подшипников - - - - - - - - - 9,10 - - - - - - - - - - 9,1 Процент от общего объема работ - - - - - - - - - 14,40 - - - - - - - - - - 2,85 Ремонт коленчатого вала 28. Слесарные работы - - - - - - - - - 19,6 - - - - - - - - - - 19,6 29. Шлифовальные работы - - - - - - - - - 48,70 - - - - - - - - - - 48,7 30. Полировальные работы - - - - - - - - - 15,20 - - - - - - - - - - 15,2 31. Токарные работы - - - - - - - - - 16,50 - - - - - - - - - - 16,5 Процент от общего объема работ - - - - - - - - - 6,0 - - - - - - - - - - 1,20
Восстановление деталей 32. Механические работы 14,20 35,30 9,0 - 2,14 - - - - 56,00 43,50 25,00 67,60 48,80 43,10 65,00 41,00 26,20 41,30 31,10 36,40 33. Холодная штамповка - - - - - 10,00 - - - - - - - - - - - - - - 0,12 34. Слесарные работы 10,90 31,40 82,0 65,00 21,30 - - 40,00 - 27,91 43,50 75,00 5,40 29,30 14,65 14,00 24,80 26,20 50,00 50,00 21,70 35. Газосварочные работы 4,40 7,80 9,0 13,00 6,38 64,50 74,00 40,00 - 3,80 5,80 - 2,70 1,95 2,94 4,65 1,46 - 2,20 - 13,88 36. Электросварочные работы 3,05 15,70 - 22,00 6,38 - 7,40 - - 1,90 - - - 5,37 7,05 1,90 0,88 - 2,20 5,00 3,66 37. Вибродуговая наплавка - - - - - - - - - 2,40 4,80 - 2,70 2,44 12,10 6,96 14,60 6,60 4,30 9,45 4,30 38. Подфлюсная наплавка - - - - - - - - - - - - - 1,22 7,45 - - - - 3,90 1,14 39. Кузнечные работы 5,45 5,90 - - - - - 20,00 100,0 0,54 - - - 1,22 6,85 0,50 8,77 13,30 - - 3,10 40. Рессорные работы 51,40 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5,19 41. Термические работы 6,12 3,90 - - - - - - - 0,10 - - - 2,44 1,95 2,33 1,76 7,90 - 0,55 1,70 42. Металлизационные работы - - - - - - - - - 0,75 - - - - - - - - - - 0,18 43. Гальванические работы 4,48 - - - 63,80 5,70 - - - 2,80 2,40 - 8,10 3,63 1,95 2,33 4,39 19,80 - - 3,95 44. Полимерные работы - - - - - 19,80 18,60 - - 3,80 - - 13,50 3,63 1,96 2,33 2,34 - - - 4,68 Процент от общего объема работ 13,50 28,70 4,5 7,00 13,50 18,50 24,00 12,50 1,00 28,00 48,40 5,20 7,00 48,40 45,60 37,60 31,00 12,40 29,20 54,00 23,45 _________ *На изготовление деталей принимать 20% трудоемкости по слесарным, механическим и штамповочным работам.
Литература 1 Авдеев М. В., Воловик Е.Л., Ульман И. Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 2006. 2 Артемьев Ю. Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 2011. 3 Бабусенко С. М. Ремонт тракторов и автомобилей. М.: Колос, 2007. 4 Гурвич И. С., Полонская М. И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. – Ростов – на – дону, 2012. 5 Дюмин И. Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. Учебник для техникумов. М.: Транспорт. 2010. 6 Карагодин В.И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. М.: Мастерство; Высшая школа, 2011. 7 Румянцев С. И. и др. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 2008.